论文部分内容阅读
摘 要：金刚砂耐磨地面，俗称金刚砂地坪。地面硬化剂自20世纪70年代问世以来在欧美迅速普及，成为水磨石地面的完美换代产品，进入20世纪80年代末期，耐磨地坪更是发达国家的首选。金刚砂地面一般适用于工业厂房、仓库、停车场等。下面结合工程经验，探讨金刚砂耐磨地面的具体施工技术与措施。
关键词：金刚砂耐磨地面;施工;特性
金刚砂耐磨地面作为一种混凝土垫层结合金刚砂磨光地面，近年来越来越多的应用在工业厂房楼地面。金刚砂面层是一种以颗粒严密的高强韧骨料和特殊配方的添加剂为主要成分的预混产品。其施工是在新浇混凝土完成后的初凝到终凝之间阶段，将产品分二次撒布而后使用专门机械作业完成。成型的金刚砂面层与基层混凝土形成一个整体，具有极高的强度、硬度和不起尘特性。
矿物合金骨料（金刚砂）地面硬化剂由一定颗粒级配的矿物合金骨料，特种水泥，其它掺合料和外加剂组成，开袋即可使用。将其均匀地撒布在即将初凝阶段的混凝土表面，经专门手段加工，从而使其与混凝土地面形成一个整体，且具有高致密性和着色的高性能耐磨地面。
1 金刚砂耐磨地面的特性
增强混凝土地面的耐磨性，耐冲击性度。极大提高了混凝土的密度，使其减少起尘，增加了地面的防油性，形成了一个高密度，易清洁，抗渗透的地面。与混凝土地面一起施工，施工工期短。耐久性好，减少了因周期性涂装或将表面增厚所带来的费用。它比非金属的硬化地面的起尘少，表观有如星夜般闪闪，耐冲击更好，而且对防静电有一定效果。
2 施工方法
2.1 工艺流程图
磨光面放样→浇捣混凝土垫层及面层提浆抹平→第一次撒布金刚砂→第一次镘磨及初抹光→第二次撒布金刚砂→第二次镘磨抹光及收光→表面养护→表面割缝及嵌缝→面层打蜡上光
2.2 关键技术
2.2.1 抹光面放样。底层冲筋采用200mm高不变形槽钢做标高控制线、楼层冲筋采用∟50×3不变型角钢做标高控制线，方格网控制在3×3m～4×4m。
2.2.2 混凝土面层提浆。底层浇捣200厚混凝土垫层，采用棒式振动棒及平板振动器振捣密实并用较重钢制长辊多次反复辊压提浆找平。楼层浇捣细石混凝土垫层前刷一道素水泥浆，采用平板振动器振捣密实提浆找平。如混凝土面层略有不平或有石子外露，应在混凝土面层略掺1：2水泥砂浆找平。混凝土结构层施工后掌握时间对地面进行一次压光。施工中操作要点：（1）刷素水泥浆时基层不得积水，不得漏刷，刷后30分钟进行细石混凝土施工。（2）施工时用6m铝合金尺刮平。这样不断提高了施工效率，还进一步控制了地面平整度的偏差。（3）混凝土浇捣的幅宽不宜过大，一般在4m以内，混凝土表面提浆抹平时严禁抛撒水泥粉抹平，混凝土表面明水应用吸水布或海绵吸干。
2.2.3 金刚砂面层施工。在混凝土结构层凝结前进行人工撒5㎏/m2绿色金刚砂。
（1）第一次撒料：第一次撒布时间按照施工经验，在混凝土初凝时当人踩在混凝土面上仅能鞋底陷下去时开始撒布金刚砂。撒料人员根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，将工作面划分区域，根据用量和面积将该区域金刚砂材料一次搬运到位，第一次撒料用量为总量60%，先撒边角部位，保证用料准确，然后抛撒大面积，撒料厚薄一致。撒料量出手位距混凝土面20～30㎝，沿垂直方向直线出手，展料长度3m左右，宽度约20㎝，然后距15㎝左右按顺序依次撒料，分条分仓分块浇捣时可3～4m为一跨，逐垮后退撒料。（2）第一次圆盘镘磨（提浆）作业：待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，抹光机上人操作进行大面积镘磨压实，机械操作人员沿与金刚砂撒料垂直方向移动机具，然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次，以保证提浆的均匀性，同时保证颜色的均匀。边角及管道墙角由人工用钢质抹刀镘磨抹光，并对接处平顺过度。（3）表面再次找平：采用铝合金6m刮杠，在地坪表面横向和纵向进行两次找平。（4）第二次撒料：待金剛砂材料硬化到一定程度后进行第二次撒料，第二次撒料工序同第一次撒料工序，用量为总量40%，撒料方向与第一次撒料垂直。第二次撒布时间按照施工经验是在第一次镘磨完成后0.5～1小时之后开始。（5）第二次圆盘镘磨（提浆）作业：待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，进行第二次圆盘镘磨作业。第二次圆盘镘磨作业工序同第一次圆盘镘磨作业，镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。（6）圆盘作业：机械操作工人负责大面积压实抹光，抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的的压实打抹。镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。机械磨光时安排专人与金钢砂地面打磨人员配合，即先用3m的铝合金直尺检测地面平整度，地面偏高的地方打磨时间长一点，然后再用铝合金直尺检测，存在问题再进行打磨，反复以上操作，控制金钢砂地面平整度。（7）收光作业：根据地坪的硬化情况，待用手使劲下压地坪无明显变化时，将抹光机摘掉金属圆盘，用抹刀直接收光，收光时按照先慢后快，先横后纵的方式进行。最后用手工抹刀将局部露砂眼的地方找浆修补。抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的收光。（8）表面养护：金刚砂地面面层施工后待地面能上人行走不留痕迹时（6小时后）安排专人进行刷涂养护剂，24小时后进行浇水养护7天。（9）表面割缝：48小时后及时安排人员弹线割缝，用机械切割机割伸缩缝（以柱子为分割线为准），割缝面积按规范小于6×6=36m2。本工程分割缝间距按柱距实际情况控制在3～4m。分割缝深度为混凝土垫层厚度三分之一。
3 质量控制措施
3.1 裂缝控制
3.1.1 优化混凝土配合比，采用水化热低的水泥，减少水灰比，添加外加剂，混凝土浇筑的原材料符合要求。
3.1.2 底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土面层开裂。
3.1.3 混凝土浇捣每日约1000m2，底层混凝土浇捣应分仓分段跨仓浇筑（如图1）。混凝土初凝前用钢滚筒碾压数遍，再用钢抹子搓平压实，以控制表面龟裂。
3.1.4 在浇捣混凝土垫层前认真处理基层，并严控金刚砂撒布时间，撒布过迟造成金刚砂与混凝土垫层结合不好，造成面层空鼓，投入使用后叉车运输产生的动荷载造成空鼓裂缝。
3.1.5 金刚砂面层施工完成后按照方案要求及时养护及割缝，防止出现冷缝。
3.2 平整度、光洁度的控制。
3.2.1 抹光面放样按照施工方案要求做，减少地面定点标高及平整度的误差。
3.2.2 底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土下沉影响表面平整度。
3.2.3 严控金刚砂撒布时间掌握撒布过早会造成工作面践踏严重、颜色污染、平整度受损。
3.2.4 金刚砂面层施工严格按照施工方案要求做，以确保表面平整度及光洁度。
3.3 成品保护控制措施。
3.3.1 金刚砂地面施工完成后，在浇水养护7天内严禁叉车等车辆进入厂房地面，严禁其他工序施工。
3.3.2 金刚砂地面施工完成后，严禁在地面上开槽。
3.3.3 进行其他工种作业（如尤其是油漆作业）应在地面铺上彩布或硬纸皮，以防污染地面。
实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制混凝土温度裂缝和施工裂缝的发生，达到良好的自防水抗渗效果;提高管理力度，认真落实制定好的技术措施，能有效控制一次性成型金刚砂地面的表面平整度和光洁度，满足厂房的使用要求。
关键词：金刚砂耐磨地面;施工;特性
金刚砂耐磨地面作为一种混凝土垫层结合金刚砂磨光地面，近年来越来越多的应用在工业厂房楼地面。金刚砂面层是一种以颗粒严密的高强韧骨料和特殊配方的添加剂为主要成分的预混产品。其施工是在新浇混凝土完成后的初凝到终凝之间阶段，将产品分二次撒布而后使用专门机械作业完成。成型的金刚砂面层与基层混凝土形成一个整体，具有极高的强度、硬度和不起尘特性。
矿物合金骨料（金刚砂）地面硬化剂由一定颗粒级配的矿物合金骨料，特种水泥，其它掺合料和外加剂组成，开袋即可使用。将其均匀地撒布在即将初凝阶段的混凝土表面，经专门手段加工，从而使其与混凝土地面形成一个整体，且具有高致密性和着色的高性能耐磨地面。
1 金刚砂耐磨地面的特性
增强混凝土地面的耐磨性，耐冲击性度。极大提高了混凝土的密度，使其减少起尘，增加了地面的防油性，形成了一个高密度，易清洁，抗渗透的地面。与混凝土地面一起施工，施工工期短。耐久性好，减少了因周期性涂装或将表面增厚所带来的费用。它比非金属的硬化地面的起尘少，表观有如星夜般闪闪，耐冲击更好，而且对防静电有一定效果。
2 施工方法
2.1 工艺流程图
磨光面放样→浇捣混凝土垫层及面层提浆抹平→第一次撒布金刚砂→第一次镘磨及初抹光→第二次撒布金刚砂→第二次镘磨抹光及收光→表面养护→表面割缝及嵌缝→面层打蜡上光
2.2 关键技术
2.2.1 抹光面放样。底层冲筋采用200mm高不变形槽钢做标高控制线、楼层冲筋采用∟50×3不变型角钢做标高控制线，方格网控制在3×3m～4×4m。
2.2.2 混凝土面层提浆。底层浇捣200厚混凝土垫层，采用棒式振动棒及平板振动器振捣密实并用较重钢制长辊多次反复辊压提浆找平。楼层浇捣细石混凝土垫层前刷一道素水泥浆，采用平板振动器振捣密实提浆找平。如混凝土面层略有不平或有石子外露，应在混凝土面层略掺1：2水泥砂浆找平。混凝土结构层施工后掌握时间对地面进行一次压光。施工中操作要点：（1）刷素水泥浆时基层不得积水，不得漏刷，刷后30分钟进行细石混凝土施工。（2）施工时用6m铝合金尺刮平。这样不断提高了施工效率，还进一步控制了地面平整度的偏差。（3）混凝土浇捣的幅宽不宜过大，一般在4m以内，混凝土表面提浆抹平时严禁抛撒水泥粉抹平，混凝土表面明水应用吸水布或海绵吸干。
2.2.3 金刚砂面层施工。在混凝土结构层凝结前进行人工撒5㎏/m2绿色金刚砂。
（1）第一次撒料：第一次撒布时间按照施工经验，在混凝土初凝时当人踩在混凝土面上仅能鞋底陷下去时开始撒布金刚砂。撒料人员根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，将工作面划分区域，根据用量和面积将该区域金刚砂材料一次搬运到位，第一次撒料用量为总量60%，先撒边角部位，保证用料准确，然后抛撒大面积，撒料厚薄一致。撒料量出手位距混凝土面20～30㎝，沿垂直方向直线出手，展料长度3m左右，宽度约20㎝，然后距15㎝左右按顺序依次撒料，分条分仓分块浇捣时可3～4m为一跨，逐垮后退撒料。（2）第一次圆盘镘磨（提浆）作业：待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，抹光机上人操作进行大面积镘磨压实，机械操作人员沿与金刚砂撒料垂直方向移动机具，然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次，以保证提浆的均匀性，同时保证颜色的均匀。边角及管道墙角由人工用钢质抹刀镘磨抹光，并对接处平顺过度。（3）表面再次找平：采用铝合金6m刮杠，在地坪表面横向和纵向进行两次找平。（4）第二次撒料：待金剛砂材料硬化到一定程度后进行第二次撒料，第二次撒料工序同第一次撒料工序，用量为总量40%，撒料方向与第一次撒料垂直。第二次撒布时间按照施工经验是在第一次镘磨完成后0.5～1小时之后开始。（5）第二次圆盘镘磨（提浆）作业：待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，进行第二次圆盘镘磨作业。第二次圆盘镘磨作业工序同第一次圆盘镘磨作业，镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。（6）圆盘作业：机械操作工人负责大面积压实抹光，抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的的压实打抹。镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。机械磨光时安排专人与金钢砂地面打磨人员配合，即先用3m的铝合金直尺检测地面平整度，地面偏高的地方打磨时间长一点，然后再用铝合金直尺检测，存在问题再进行打磨，反复以上操作，控制金钢砂地面平整度。（7）收光作业：根据地坪的硬化情况，待用手使劲下压地坪无明显变化时，将抹光机摘掉金属圆盘，用抹刀直接收光，收光时按照先慢后快，先横后纵的方式进行。最后用手工抹刀将局部露砂眼的地方找浆修补。抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的收光。（8）表面养护：金刚砂地面面层施工后待地面能上人行走不留痕迹时（6小时后）安排专人进行刷涂养护剂，24小时后进行浇水养护7天。（9）表面割缝：48小时后及时安排人员弹线割缝，用机械切割机割伸缩缝（以柱子为分割线为准），割缝面积按规范小于6×6=36m2。本工程分割缝间距按柱距实际情况控制在3～4m。分割缝深度为混凝土垫层厚度三分之一。
3 质量控制措施
3.1 裂缝控制
3.1.1 优化混凝土配合比，采用水化热低的水泥，减少水灰比，添加外加剂，混凝土浇筑的原材料符合要求。
3.1.2 底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土面层开裂。
3.1.3 混凝土浇捣每日约1000m2，底层混凝土浇捣应分仓分段跨仓浇筑（如图1）。混凝土初凝前用钢滚筒碾压数遍，再用钢抹子搓平压实，以控制表面龟裂。
3.1.4 在浇捣混凝土垫层前认真处理基层，并严控金刚砂撒布时间，撒布过迟造成金刚砂与混凝土垫层结合不好，造成面层空鼓，投入使用后叉车运输产生的动荷载造成空鼓裂缝。
3.1.5 金刚砂面层施工完成后按照方案要求及时养护及割缝，防止出现冷缝。
3.2 平整度、光洁度的控制。
3.2.1 抹光面放样按照施工方案要求做，减少地面定点标高及平整度的误差。
3.2.2 底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土下沉影响表面平整度。
3.2.3 严控金刚砂撒布时间掌握撒布过早会造成工作面践踏严重、颜色污染、平整度受损。
3.2.4 金刚砂面层施工严格按照施工方案要求做，以确保表面平整度及光洁度。
3.3 成品保护控制措施。
3.3.1 金刚砂地面施工完成后，在浇水养护7天内严禁叉车等车辆进入厂房地面，严禁其他工序施工。
3.3.2 金刚砂地面施工完成后，严禁在地面上开槽。
3.3.3 进行其他工种作业（如尤其是油漆作业）应在地面铺上彩布或硬纸皮，以防污染地面。
实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制混凝土温度裂缝和施工裂缝的发生，达到良好的自防水抗渗效果;提高管理力度，认真落实制定好的技术措施，能有效控制一次性成型金刚砂地面的表面平整度和光洁度，满足厂房的使用要求。