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摘要：随着经济的发展和社会的不断进步，在工程建设与工业生产活动中，技术人员需要应用焊接技术，对相应部件进行焊接处理，以达到施工或者其他的应用目的。在完成初期焊接工作之后，必须要对焊接物的实际质量进行考察，焊接质量未达标的部件不能投入使用，必须继续进行焊接处理。而在实际的焊接质量核查环节，检测者运用的传统型的焊接方法会对部件产生一定的破坏性影响，而全新的无损检测技术可以帮助找出焊接质量问题，同时也不会影响到焊接部件本身。现探讨常用的无损检测技术。
关键词：无损检测技术；焊接检验；应用
引言
焊接属于特殊过程，除应对实施过程中各项参数进行控制外，重要焊接件在焊后也应该进行必要的检测。各种检测手段中，无损检测因其不损伤被检工件而被广泛采用。材料中存在缺陷，就会造成材料内部结构的不连续。无损检测技术就是通过特殊手段对材料施加影响，从而引起特殊的显化的物理特性变化，从而判断或推断出材料内部存在缺陷的方法。适当的无损检测可以推断并计算出缺陷的位置、性质、大小等参数，以提供合格判据和改进的机会。因此，无损检测对焊接件质量控制，保证质量安全具有重要作用。无损检测技术有很多种，在实际生产过程中如何选择、如何应用，需要根据零件各自的形状、性能要求、重要程度等各方面特点进行选择，具体阐述如下。
1无损检测技术分析
基于焊接质量检测工作的无损检测要求，检测人员必须要对传统的检测工作模式进行调整，引入全新的检测技术，控制检测过程中，材料受到的影响，既不能影响材料的性能与结构，同时也不能使焊接结构出现一些物理方面的变动，在检测质量的同时不能破坏其原有质量，因此技术人员结合焊接工作，对现代质量检测技术进行了调整与革新，研究出了多种具有无损伤应用特点质量检测技术。我国的无损检测技术发展周期长，最初只能在检查工作阶段实现无损检测目标，而后在焊接结构检测工作中，无损需求也可被充分实现，在检测焊接材料时，也不会使材料出现被损坏的情况，在当前的焊接检测工作中，无损评估需求也可被满足。
2无损检测技术在焊接检验中的应用
2.1超声波测厚
超声波测厚是厚度测定最常用的方法，是检查设备腐蚀减薄最直接有效的办法，通过厚度测定可以找出设备相应部位的腐蚀规律，及时发现隐患。壁板的重点检测区域一般在底板向上1m的范围内，拱顶的检测重点为腐蚀严重部位，浮顶的检测重点为明显腐蚀部位。超声波测厚方法适用于罐壁板、顶板均匀腐蚀的检测，但笔者认为不应将其作为主要腐蚀状态为非均匀腐蚀的底板腐蚀的检测手段。由超声波测厚的原理可知，超聲波传感器发出的脉冲穿过被检物体到达材料的分界面时，脉冲被垂直反射回传感器，通过测定超声波在材料中的传播时间即可确定材料的厚度；而罐底板腐蚀主要是溃疡状的坑腐蚀，腐蚀部位上下表面不平行，超声波不能被反射回发出脉冲的传感器，因而也就无法或者说很难检测出腐蚀部位的实际厚度。这可能也是《立式圆筒形钢制焊接油罐操作维护修理规程》标准规定底板用超声波法进行厚度测定后还要进行中幅板局部开孔验证的道理。超声波测厚简单易行，但是大型常压储罐高度一般都在20m左右，常规超声波测厚方法不但检测范围小，而且需要搭设脚手架高空作业，成本高、风险大。为了经济高效地进行壁板的厚度检测，笔者推荐采用自动爬壁超声波连续扫查的方法，比如有国外公司生产的自动爬壁超声波检测仪，其通过遥控操作，不用搭设脚手架即可使检测仪到达任意指定位置，采用水耦合或空气耦合方式不需要对壁板进行表面处理即可进行连续的超声波A/B/C扫描，信号采集数量远远超过人工超声波测厚，数据处理速度快，是一种安全、快捷、高效的检测手段。
2.2渗透检测
渗透检测用于检测焊接件的表面开口裂纹、奥氏体钢和有色金属，具有检测速度快、操作简便、缺陷显示直观且检测灵敏度较高等特点。渗透检测前应用清洗剂清洗焊件表面或缺陷内部的污物并吹干水分，涂渗透剂时一般采用刷涂法，局部检测采用刷涂法或喷罐法。渗透剂渗入时间一般为1h或1h以上，JB4730标准规定，焊缝检测推荐的渗透时间一般不得少于10min，当温度降为3～15℃时，应根据温度适当增加渗透时间；当温度超过50℃或低于10℃时，渗透时间应根据所用渗透剂型号、检测灵敏度要求以及渗透剂厂家的推荐时间试验决定。JB4730标准规定，焊缝检测推荐的显像时间一般不得少于7min。对焊接冷、热裂纹和火口裂纹的迹痕显示特征定义为略带曲折的波浪状或锯齿状的细纹，只限细条纹、星状或锯齿状条纹。渗透检测的主要不足之处是表面粗糙度影响缺陷的检出率以及难以定量控制检验操作的程序。
2.3磁粉无损检测技术的应用
磁粉检测技术是利用铁磁性匀质材料在磁场中的磁力线是均匀的特性，材料内部存在缺陷导致次磁力线变化引起磁场内磁粉的变化特性，进行无损检测的方法。磁粉检测设备适用面较广，大件、小件均有适用性设备，均能检测出工件中缺陷的位置、大小等信息。通过检测到的信息进行分析，可明确判断出工件存在缺陷的性质。磁粉检测成本不高，既适用于单项检测，也适用于产品流水线检测，检测效率较高。磁粉检测能够检测出工件表面和浅表面的缺陷情况，但在缺陷深度达到1-2mm左右时，不能有效检测到缺陷。即磁粉检测只能够对表面和浅表面的缺陷进行监测，无法检测到具有一定埋深的缺陷。同时磁粉检测因需要磁粉的附着，工件表面不能有油污、油漆等附着物。因磁粉检测是靠磁场作用，所以该方法只能在铁磁性材料上使用。利用该方法进行焊接件检测时，既能检测到焊接件焊缝表面的缺陷，同时还能检测到零件在加工过程中可能造成的缺陷。
2.4超声波检测
超声波方法既可以检测焊缝表面裂纹也可以检测内部裂纹。对表面裂纹的检测灵敏度比渗透检测要低，对内部裂纹的检测灵敏度比射线检测高。超声波检测时，通过缺陷处的反射声波显示有无裂纹。裂纹的深度可用超声衍射时差法（TOFD）进行测量，通过测量缺陷上下端点衍射波的时间差计算缺陷的高度。焊缝表面余高的形状、高度和宽度、焊接接头的错口、对接焊缝板材厚度以及焊接接头外接结构等都会影响超声波检测的有效应用。超声波检测的适应性强、对人体无害、适合于户内外环境作业。但因为超声波在材料中传播时受金属组织体积（特别是晶粒大小）的影响很大，不适用于检测焊缝存在各向异性、组织粗大的奥氏体不锈钢焊接件。
结语
焊接工艺技术被应用到多种工业生产活动之中，在工程建设活动中，焊接工艺技术也可发挥出一定的作用，辅助建筑构件制备工作，随着焊接技术水平提升，其应用效果逐步转好，但是一些焊接缺陷问题仍旧存在于焊接构件之中，焊接质量检测工作是极具必要性的。本文介绍了多种具有无损应用特点的检测技术，在具体选用环节，检测人员还要根据焊接设备以及材料的情况来开展极具针对性的检测活动。在无损检测技术的强力支持下，焊接结构的质量也变得更为可靠。这就需要在生产过程当中，合理地选择应用无损检测技术，并不断的对无损检测技术进行研究，使无损检测技术的水平不断得到提高，为更加安全可靠的产品质量保驾护航。
参考文献：
[1] 焦磊.无损检测新技术及其在焊接质量检测中的应用[J].有色金属与稀土应用，2017（1）：9-14.
[2] 孙克青，徐兴芝..电力工程焊接质量与无损检测的管理与应用探究[J].城市建设理论研究（电子版），2018（2）.
[3] 段文博.钢结构焊接验收中无损检测的应用及缺陷预防[J].山东工业技术，2018（10）.
（作者单位：南京英派克检测有限责任公司）
关键词：无损检测技术；焊接检验；应用
引言
焊接属于特殊过程，除应对实施过程中各项参数进行控制外，重要焊接件在焊后也应该进行必要的检测。各种检测手段中，无损检测因其不损伤被检工件而被广泛采用。材料中存在缺陷，就会造成材料内部结构的不连续。无损检测技术就是通过特殊手段对材料施加影响，从而引起特殊的显化的物理特性变化，从而判断或推断出材料内部存在缺陷的方法。适当的无损检测可以推断并计算出缺陷的位置、性质、大小等参数，以提供合格判据和改进的机会。因此，无损检测对焊接件质量控制，保证质量安全具有重要作用。无损检测技术有很多种，在实际生产过程中如何选择、如何应用，需要根据零件各自的形状、性能要求、重要程度等各方面特点进行选择，具体阐述如下。
1无损检测技术分析
基于焊接质量检测工作的无损检测要求，检测人员必须要对传统的检测工作模式进行调整，引入全新的检测技术，控制检测过程中，材料受到的影响，既不能影响材料的性能与结构，同时也不能使焊接结构出现一些物理方面的变动，在检测质量的同时不能破坏其原有质量，因此技术人员结合焊接工作，对现代质量检测技术进行了调整与革新，研究出了多种具有无损伤应用特点质量检测技术。我国的无损检测技术发展周期长，最初只能在检查工作阶段实现无损检测目标，而后在焊接结构检测工作中，无损需求也可被充分实现，在检测焊接材料时，也不会使材料出现被损坏的情况，在当前的焊接检测工作中，无损评估需求也可被满足。
2无损检测技术在焊接检验中的应用
2.1超声波测厚
超声波测厚是厚度测定最常用的方法，是检查设备腐蚀减薄最直接有效的办法，通过厚度测定可以找出设备相应部位的腐蚀规律，及时发现隐患。壁板的重点检测区域一般在底板向上1m的范围内，拱顶的检测重点为腐蚀严重部位，浮顶的检测重点为明显腐蚀部位。超声波测厚方法适用于罐壁板、顶板均匀腐蚀的检测，但笔者认为不应将其作为主要腐蚀状态为非均匀腐蚀的底板腐蚀的检测手段。由超声波测厚的原理可知，超聲波传感器发出的脉冲穿过被检物体到达材料的分界面时，脉冲被垂直反射回传感器，通过测定超声波在材料中的传播时间即可确定材料的厚度；而罐底板腐蚀主要是溃疡状的坑腐蚀，腐蚀部位上下表面不平行，超声波不能被反射回发出脉冲的传感器，因而也就无法或者说很难检测出腐蚀部位的实际厚度。这可能也是《立式圆筒形钢制焊接油罐操作维护修理规程》标准规定底板用超声波法进行厚度测定后还要进行中幅板局部开孔验证的道理。超声波测厚简单易行，但是大型常压储罐高度一般都在20m左右，常规超声波测厚方法不但检测范围小，而且需要搭设脚手架高空作业，成本高、风险大。为了经济高效地进行壁板的厚度检测，笔者推荐采用自动爬壁超声波连续扫查的方法，比如有国外公司生产的自动爬壁超声波检测仪，其通过遥控操作，不用搭设脚手架即可使检测仪到达任意指定位置，采用水耦合或空气耦合方式不需要对壁板进行表面处理即可进行连续的超声波A/B/C扫描，信号采集数量远远超过人工超声波测厚，数据处理速度快，是一种安全、快捷、高效的检测手段。
2.2渗透检测
渗透检测用于检测焊接件的表面开口裂纹、奥氏体钢和有色金属，具有检测速度快、操作简便、缺陷显示直观且检测灵敏度较高等特点。渗透检测前应用清洗剂清洗焊件表面或缺陷内部的污物并吹干水分，涂渗透剂时一般采用刷涂法，局部检测采用刷涂法或喷罐法。渗透剂渗入时间一般为1h或1h以上，JB4730标准规定，焊缝检测推荐的渗透时间一般不得少于10min，当温度降为3～15℃时，应根据温度适当增加渗透时间；当温度超过50℃或低于10℃时，渗透时间应根据所用渗透剂型号、检测灵敏度要求以及渗透剂厂家的推荐时间试验决定。JB4730标准规定，焊缝检测推荐的显像时间一般不得少于7min。对焊接冷、热裂纹和火口裂纹的迹痕显示特征定义为略带曲折的波浪状或锯齿状的细纹，只限细条纹、星状或锯齿状条纹。渗透检测的主要不足之处是表面粗糙度影响缺陷的检出率以及难以定量控制检验操作的程序。
2.3磁粉无损检测技术的应用
磁粉检测技术是利用铁磁性匀质材料在磁场中的磁力线是均匀的特性，材料内部存在缺陷导致次磁力线变化引起磁场内磁粉的变化特性，进行无损检测的方法。磁粉检测设备适用面较广，大件、小件均有适用性设备，均能检测出工件中缺陷的位置、大小等信息。通过检测到的信息进行分析，可明确判断出工件存在缺陷的性质。磁粉检测成本不高，既适用于单项检测，也适用于产品流水线检测，检测效率较高。磁粉检测能够检测出工件表面和浅表面的缺陷情况，但在缺陷深度达到1-2mm左右时，不能有效检测到缺陷。即磁粉检测只能够对表面和浅表面的缺陷进行监测，无法检测到具有一定埋深的缺陷。同时磁粉检测因需要磁粉的附着，工件表面不能有油污、油漆等附着物。因磁粉检测是靠磁场作用，所以该方法只能在铁磁性材料上使用。利用该方法进行焊接件检测时，既能检测到焊接件焊缝表面的缺陷，同时还能检测到零件在加工过程中可能造成的缺陷。
2.4超声波检测
超声波方法既可以检测焊缝表面裂纹也可以检测内部裂纹。对表面裂纹的检测灵敏度比渗透检测要低，对内部裂纹的检测灵敏度比射线检测高。超声波检测时，通过缺陷处的反射声波显示有无裂纹。裂纹的深度可用超声衍射时差法（TOFD）进行测量，通过测量缺陷上下端点衍射波的时间差计算缺陷的高度。焊缝表面余高的形状、高度和宽度、焊接接头的错口、对接焊缝板材厚度以及焊接接头外接结构等都会影响超声波检测的有效应用。超声波检测的适应性强、对人体无害、适合于户内外环境作业。但因为超声波在材料中传播时受金属组织体积（特别是晶粒大小）的影响很大，不适用于检测焊缝存在各向异性、组织粗大的奥氏体不锈钢焊接件。
结语
焊接工艺技术被应用到多种工业生产活动之中，在工程建设活动中，焊接工艺技术也可发挥出一定的作用，辅助建筑构件制备工作，随着焊接技术水平提升，其应用效果逐步转好，但是一些焊接缺陷问题仍旧存在于焊接构件之中，焊接质量检测工作是极具必要性的。本文介绍了多种具有无损应用特点的检测技术，在具体选用环节，检测人员还要根据焊接设备以及材料的情况来开展极具针对性的检测活动。在无损检测技术的强力支持下，焊接结构的质量也变得更为可靠。这就需要在生产过程当中，合理地选择应用无损检测技术，并不断的对无损检测技术进行研究，使无损检测技术的水平不断得到提高，为更加安全可靠的产品质量保驾护航。
参考文献：
[1] 焦磊.无损检测新技术及其在焊接质量检测中的应用[J].有色金属与稀土应用，2017（1）：9-14.
[2] 孙克青，徐兴芝..电力工程焊接质量与无损检测的管理与应用探究[J].城市建设理论研究（电子版），2018（2）.
[3] 段文博.钢结构焊接验收中无损检测的应用及缺陷预防[J].山东工业技术，2018（10）.
（作者单位：南京英派克检测有限责任公司）