论文部分内容阅读
随着混凝土应用技术的进步，商品混凝土以其配合比稳定、施工机械化程度高、浇注过程中对钢筋骨架影响小、环保等优点，在实际工程中获得了越来越广泛的应用。某高速公路服务指挥中心主体基础及地下室防水混凝土工程，建筑面积1100 m²，工期短、部位特殊、现浇混凝土工程量大，因此在施工中采用泵送商品混凝土进行主体浇筑。
一、 大体积混凝土特点及主要质量预防要点
大体积泵送混凝土属于流态混凝土，与拌制的塑性混凝土相比，施工技术要求高，水泥水化热较大（一般超过25 摄氏度），有坍落度大、砂率大、胶凝材料用量多三个显著特点。在砼硬化过程中,水泥因水化产生大量的水化热,内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝，易使结构物产生温度变形。此外养护不到位，配合比不当、环境等因素也会导致不同裂纹的产生。泵送过程中塌落度过大易离析、秘水较大，早期强度较小，实体强度不合格，整体性差。对结构亦产生不同程度的影响。此类问题，都是施工质量控制的重点。
二、施工控制
1.混凝土的供应与运输
对附近几家商品砼公司，进行实地考察。主要考察原材料，及其拌合楼控制、生产、运输、管理能力，最终确定一家综合实力强的企业。由项目物质部提前通知商砼公司，准备好足够的原材料。同时派专人到砼搅拌站现场核实原材料的贮备及其质量情况。搅拌站向我方提供相关砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料合格试验检测报告，并由我方试验人员进行原材料抽检后，对主要结构部位的施工配合比进行平行试验。保证商品混凝土半成品质量优良。施工前由砼搅拌站提供生产线、车辆运输及调度情况，保证配备两台泵车及足够的砼搅拌车，及配备品控人员及时观察混凝土的性能，以保证砼浇筑工作的顺利进行。
2.现场准备工作
2.1技术准备
本工程的砼成型质量较高，在施工过程中要求施工人员严格按照本施工工艺及质量要求进行施工。由项目部进行施工质量安全技术交底，项目部组织给现场管理人员进行技术交底，并对施工队管理人员和工人进行技术交底。同时由砼工长对砼班组作好施工前的交底，明确施工部位的各种技术因素要求（振捣方法、砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。 并在前台和后台分别挂牌标明各部位的砼强度等级。在浇筑砼前检查钢筋及模板的支撑、尺寸、位置、数量和水电管道的铺设以及隐蔽验收资料办理情况，作好交接检工作，确保浇筑前所有工序质量合格、完备。
2.2 人员准备
施工队挑选操作熟练的工人，对进场的工人进行三级教育并统一行编制，把工人分成若干个小班組与现场具体部位结合一致。并把编制好的人员名单以及工作部位上报项目经理部，责任落实到个人做到奖罚分明。两个大班组配备足够的浇筑人员，并准备好砼输送管发生堵管时所需的工具设备。
2.3现场施工
对运至现场的混凝土，即做坍落度试验，确保坍落度在150mm-180mm。同时观察其和易性能，并取样制作抗压试块及抗渗试块，若不满足质量要求即退回搅拌站处理。浇筑混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过1m，部分超过1m的部位采用接导管衔接。由于泵送砼的速度较快，要求砼浇注工人的强度较大，在砼振捣中不能漏振。为了保证砼的连续施工，要将浇注工人分班工作，尽量避免施工缝的产生。对钢筋密集的核心筒体剪力墙，辅以外部振捣，保证砼的密实。根据砼浇筑强度，提前对搅拌站下达供应计划及委托单，以保证砼浇筑期间砼供应的连续性。电梯井承台比较深，宜采用分层斜面浇筑，其厚度控制在400mm内。为确保承台及基础梁分层之间不出现冷缝，要求每台泵每小时混凝土泵送量保证在20m3以上。浇捣时必须控制好分层的厚度，均匀布料，覆盖完全，混凝土浇筑过程中，加强振捣，避免混凝土的收缩及微裂缝，振捣时，使用插入式振捣器，振捣程度以混凝土浆上浮，不出现气泡为合适。振捣器的振捣间距按40cm梅花状振捣，采用自后向前的振捣顺序，振捣器垂直插入下层混凝土，使上下两层混凝土完全融合，特别是承台位置及剪力墙、柱与底板的节点处应加强振捣。在底板面混凝土初凝前两小时采用平板振捣器振捣，太早则振不密实而且浮浆太多，太迟则会破坏混凝土拌合物的凝聚力使骨料分离，影响了混凝土浇筑质量。对大面积地下室基础混凝土振捣中产生的泌水，根据各区段浇筑顺序，在合理的部位留设集水坑，混凝土泌水采用人工排除。为控制混凝土内外温差不超过25℃。加强混凝土养护，提高早期强度。要求混凝土供应商选用水化热较低的水泥，并且在混凝土采用“双掺”工艺，即掺适量的粉煤灰等量取代水泥用量和掺适量外加剂，以降低混凝土的水化热。并掺加了膨胀剂已抵抗砼的收缩。混凝土浇筑完毕后及时封闭、待具备一定强度后拆模保温养护，针对地下室为大体积混凝土并掺有膨胀剂，采取蓄水养护，并严禁踩踏，养护半个月。柱，墙等结构部位采取浇水养护，每日足量浇水两次。
三、结束语
大体积泵送混凝土的质量，在搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等各道工序中的任何缺陷和疏漏都可能是裂缝产生的直接和间接原因。模板构造不当、漏浆、支撑刚度不够、过早拆模以及钢筋保护层过大或过小、浇筑时钢筋移位、极端气候下施工、养护条件等，都可能引起混凝土结构开裂。虽然混凝土结构出现裂缝的现象较为普遍，但实践证明，通过科学的管理与提前预防。对工程混凝土施工全过程的监控，该工程结构部位强度及抗渗等级达标，裂缝问题得到良好的控制，并远低于设计规范允许值，主体等结构优良。
一、 大体积混凝土特点及主要质量预防要点
大体积泵送混凝土属于流态混凝土，与拌制的塑性混凝土相比，施工技术要求高，水泥水化热较大（一般超过25 摄氏度），有坍落度大、砂率大、胶凝材料用量多三个显著特点。在砼硬化过程中,水泥因水化产生大量的水化热,内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝，易使结构物产生温度变形。此外养护不到位，配合比不当、环境等因素也会导致不同裂纹的产生。泵送过程中塌落度过大易离析、秘水较大，早期强度较小，实体强度不合格，整体性差。对结构亦产生不同程度的影响。此类问题，都是施工质量控制的重点。
二、施工控制
1.混凝土的供应与运输
对附近几家商品砼公司，进行实地考察。主要考察原材料，及其拌合楼控制、生产、运输、管理能力，最终确定一家综合实力强的企业。由项目物质部提前通知商砼公司，准备好足够的原材料。同时派专人到砼搅拌站现场核实原材料的贮备及其质量情况。搅拌站向我方提供相关砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料合格试验检测报告，并由我方试验人员进行原材料抽检后，对主要结构部位的施工配合比进行平行试验。保证商品混凝土半成品质量优良。施工前由砼搅拌站提供生产线、车辆运输及调度情况，保证配备两台泵车及足够的砼搅拌车，及配备品控人员及时观察混凝土的性能，以保证砼浇筑工作的顺利进行。
2.现场准备工作
2.1技术准备
本工程的砼成型质量较高，在施工过程中要求施工人员严格按照本施工工艺及质量要求进行施工。由项目部进行施工质量安全技术交底，项目部组织给现场管理人员进行技术交底，并对施工队管理人员和工人进行技术交底。同时由砼工长对砼班组作好施工前的交底，明确施工部位的各种技术因素要求（振捣方法、砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。 并在前台和后台分别挂牌标明各部位的砼强度等级。在浇筑砼前检查钢筋及模板的支撑、尺寸、位置、数量和水电管道的铺设以及隐蔽验收资料办理情况，作好交接检工作，确保浇筑前所有工序质量合格、完备。
2.2 人员准备
施工队挑选操作熟练的工人，对进场的工人进行三级教育并统一行编制，把工人分成若干个小班組与现场具体部位结合一致。并把编制好的人员名单以及工作部位上报项目经理部，责任落实到个人做到奖罚分明。两个大班组配备足够的浇筑人员，并准备好砼输送管发生堵管时所需的工具设备。
2.3现场施工
对运至现场的混凝土，即做坍落度试验，确保坍落度在150mm-180mm。同时观察其和易性能，并取样制作抗压试块及抗渗试块，若不满足质量要求即退回搅拌站处理。浇筑混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过1m，部分超过1m的部位采用接导管衔接。由于泵送砼的速度较快，要求砼浇注工人的强度较大，在砼振捣中不能漏振。为了保证砼的连续施工，要将浇注工人分班工作，尽量避免施工缝的产生。对钢筋密集的核心筒体剪力墙，辅以外部振捣，保证砼的密实。根据砼浇筑强度，提前对搅拌站下达供应计划及委托单，以保证砼浇筑期间砼供应的连续性。电梯井承台比较深，宜采用分层斜面浇筑，其厚度控制在400mm内。为确保承台及基础梁分层之间不出现冷缝，要求每台泵每小时混凝土泵送量保证在20m3以上。浇捣时必须控制好分层的厚度，均匀布料，覆盖完全，混凝土浇筑过程中，加强振捣，避免混凝土的收缩及微裂缝，振捣时，使用插入式振捣器，振捣程度以混凝土浆上浮，不出现气泡为合适。振捣器的振捣间距按40cm梅花状振捣，采用自后向前的振捣顺序，振捣器垂直插入下层混凝土，使上下两层混凝土完全融合，特别是承台位置及剪力墙、柱与底板的节点处应加强振捣。在底板面混凝土初凝前两小时采用平板振捣器振捣，太早则振不密实而且浮浆太多，太迟则会破坏混凝土拌合物的凝聚力使骨料分离，影响了混凝土浇筑质量。对大面积地下室基础混凝土振捣中产生的泌水，根据各区段浇筑顺序，在合理的部位留设集水坑，混凝土泌水采用人工排除。为控制混凝土内外温差不超过25℃。加强混凝土养护，提高早期强度。要求混凝土供应商选用水化热较低的水泥，并且在混凝土采用“双掺”工艺，即掺适量的粉煤灰等量取代水泥用量和掺适量外加剂，以降低混凝土的水化热。并掺加了膨胀剂已抵抗砼的收缩。混凝土浇筑完毕后及时封闭、待具备一定强度后拆模保温养护，针对地下室为大体积混凝土并掺有膨胀剂，采取蓄水养护，并严禁踩踏，养护半个月。柱，墙等结构部位采取浇水养护，每日足量浇水两次。
三、结束语
大体积泵送混凝土的质量，在搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等各道工序中的任何缺陷和疏漏都可能是裂缝产生的直接和间接原因。模板构造不当、漏浆、支撑刚度不够、过早拆模以及钢筋保护层过大或过小、浇筑时钢筋移位、极端气候下施工、养护条件等，都可能引起混凝土结构开裂。虽然混凝土结构出现裂缝的现象较为普遍，但实践证明，通过科学的管理与提前预防。对工程混凝土施工全过程的监控，该工程结构部位强度及抗渗等级达标，裂缝问题得到良好的控制，并远低于设计规范允许值，主体等结构优良。