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摘要：建筑行业的工程质量问题成为近年来讨论的热点话题，由于工程质量事故频发，建筑工程质量得到广泛关注，其中因钻孔灌注桩施工过程中工程质量控制较差是主要因素，因此本文就超长大直径钻孔灌注桩施工的质量控制进行探究，并总结出切实有效的解决方案，及实施措施。
关键词：超长；大直径；钻孔灌注桩；控制
随着经济的快速发展，科技的不断进步，随之带动建筑行业的迅猛发展，在建筑技术与施工工艺不断革新的今天，钻孔灌注桩技术依旧保持传统的施工工艺，有其技术的安全性与稳定性，使得在科技技术不断更新的今天，依旧沿用了传统的施工方式，同时钻孔灌注桩技术是建筑工程中，不可或缺的基础施工项目之一。
一、施工工艺
1.测量放样
根据规划红线结合施工现场实际，按照施工顺序因地制宜合理布设控制网点，各桩位的放樣均应进行室内计算与室外放样、复核，做到“二复一查”以及监理人员的复核，桩位放样复查偏差应<2cm。
2.成孔工艺与关键技术措施
护筒埋设护筒埋设的目的是控制桩位、导正钻具，防止孔口坍塌，抬高孔内静压水头，使钻进过程中孔壁稳定不坍孔，护筒埋深要求完全隔离地表填土层，防止孔口漏水而导致塌孔。护筒埋设时用专用定位器控制，其中轴线偏差<2cm，同时确保垂直，并用粘土填实，护筒采用大于桩径10cm的钢护圈。
在确保设备安装后钻机的位置不会发生位移，倾斜及下沉时，对钻孔的中心与桩位中心的距离进行测量，确保开机后钻孔位置的准确，在施工前需对成孔进行试验，保障在施工工程中不会发生错误，并要求施工人员能够了解土层的特性，在对钻机进行加固时，不回因土质疏松的缘故导致钻机发生位移与倾斜，在钻机钻孔至较深处时，需对钻孔外部进行检查，以确保没有破损与裂痕，并及时扫孔，防止发生偏孔现象。
3.钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，钢筋笼单节定长9m，相邻主筋错位间距为35d，接头采用单面搭接焊，搭接长度为10d。钢筋笼保护层采用混凝土垫块，每规格为4φ100×30作环状均匀分布，间距3m。采用汽车吊或钻机吊装，双钩两点起吊法，起吊点加内撑，保证钢筋笼不变形。钢筋笼分段入孔，孔口对接焊。焊接前确保两节笼子的主筋对正，焊接后经自然冷却再下入孔内。笼顶标高符合设计要求，采用4根φ16螺纹钢吊筋进行安装固定。
4.清孔与沉渣测定
为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，应注意观测孔内泥浆进出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常情况必须采取相应处理措施。应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土上面，并要求有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，如实做好灌注记录。
在灌注将结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度正确。混凝土灌注完成后的24h内，5m内相邻的桩禁止进行机械成孔施工。灌注混凝土时间控制在5h以内，必须保证水下混凝土灌注的连续进行，直到成桩。
二、质量事故的预防与处理措施
1.堵管停浇事故
隔水栓堵塞隔水栓尺寸偏大或偏小（指栓高小于导管内径）；隔水栓选材不当；木制隔水栓使用前未浸透水等。混凝土在导管内停留时间过长是混凝土开始浇筑后，因供料系统故障，造成混凝土不能连续补给，导致不能及时提升导管。导管埋入混凝土太深是成桩过程中，导管埋深及管内外混凝土面高差的测量控制不严，造成未能及时提升导管。还有少数施工操作人员怕提升导管后，拆卸工作带来麻烦，而减少提升拆卸次数，也会造成导管埋设过深。
混凝土的浇筑需要注意粘土性比例，需严格控制配料，在运输过程中避免混凝土放置时间过长，造成混凝土干裂，并需对混凝土的初凝时间进行良好的掌握，初凝时间太短会导致黏合率降低，强度过低，经过轻微震荡后，容易产生裂痕，因此在混凝土的使用中，尽量避免混凝土的水下浇筑。
2.常用处理方法及技术经济比较
扫孔、清孔当孔内浇筑的混凝土数量不多，且时间不久时，可采用钻机上的设备扫孔、清孔，并用反循环倒吸混凝土的措施，排除部分已浇混凝土，待检查沉渣厚度不超过5cm时，再重新浇筑水下混凝土。用较小的钻具重钻当孔内已浇筑一定数量的混凝土，清除又困难时，可以采用比钢筋笼内径小的钻具，将残留混凝土钻透，重新钻入基岩，然后清孔，浇筑混凝土。
3.漏浆及坍孔等事故处理
在成孔穿越第5-3层砾砂混卵石、第8层粉质粘土混碎石层时易发生泥浆渗漏、塌孔等不利情况，一般孔内漏浆均发生在成孔施工阶段，出现孔内液浆面下降，严重者可导致孔壁坍塌，造成孔严重破坏。
4.全风化基岩中孔径缩径的预防与处理
在全风化基岩中易产生缩径现象，在施工过程中，当钻进至全风化基岩时，要求严格控制泥浆密度，一般宜控制在1.3以上，且要往返扫孔。当成孔至设计桩底标高后，采用提取部分钻具至全风化面以上进行慢速二次扫孔。钻头可根据施工情况选用双腰箍合金钻头。终孔提钻后，不要急于下放筋笼，宜先用探
笼进行探测孔径，一旦正常再进行安放钢筋笼，并且尽可能做到缩短后道各工序的时间，从而达到控制孔径，减少工序重复，确保成孔质量。
5.钢筋笼质量事故的预防
在设计制作钢筋笼之前，需对桩坑质量密度及直径大小进行仔细计算，并在钢筋笼的放置过程中，需加钢筋笼的内部结构加固，同时在起吊过程中为防止钢筋笼产生变形，需对钢筋笼的底部进行分流焊接，吊放钢筋笼则需要控制好放置的速度，缓慢的将钢筋笼倾斜插入桩坑内，在焊接时需注意焊接质量，确保焊接长度，以保证在后期施工过程中的安全质量。
三、结语
超长大直径钻孔灌注桩技术施工难度大是施工人员面临的主要原因，由于施工区域的局限性及施工技术的限制，超长大直径钻孔灌注桩技术发展较为缓慢，普及程度不高，随然具有较多的优势，但依旧难以满足施工工程进度的需要，同时为节省资金的使用，超长大直径钻孔灌注桩技术适用范围较小，因此改进此项施工技术是相关部门的工作重点，优化其使用的资源与材料，不断降低资金消耗，使得超长大直径钻孔灌注桩技术能够得到长久稳定发展。
参考文献：
[1]付志华.深水超长大直径钻孔灌注桩施工方法[J].西部探矿工程.2004（04）.
[2]顾征宇.超长钻孔灌注桩的质量控制[J].建筑施工.2004（01）.
[3]朱向荣，方鹏飞，黄洪勉.深厚软基超长桩工程性状试验研究[J].岩土工程学报.2003（01）.
关键词：超长；大直径；钻孔灌注桩；控制
随着经济的快速发展，科技的不断进步，随之带动建筑行业的迅猛发展，在建筑技术与施工工艺不断革新的今天，钻孔灌注桩技术依旧保持传统的施工工艺，有其技术的安全性与稳定性，使得在科技技术不断更新的今天，依旧沿用了传统的施工方式，同时钻孔灌注桩技术是建筑工程中，不可或缺的基础施工项目之一。
一、施工工艺
1.测量放样
根据规划红线结合施工现场实际，按照施工顺序因地制宜合理布设控制网点，各桩位的放樣均应进行室内计算与室外放样、复核，做到“二复一查”以及监理人员的复核，桩位放样复查偏差应<2cm。
2.成孔工艺与关键技术措施
护筒埋设护筒埋设的目的是控制桩位、导正钻具，防止孔口坍塌，抬高孔内静压水头，使钻进过程中孔壁稳定不坍孔，护筒埋深要求完全隔离地表填土层，防止孔口漏水而导致塌孔。护筒埋设时用专用定位器控制，其中轴线偏差<2cm，同时确保垂直，并用粘土填实，护筒采用大于桩径10cm的钢护圈。
在确保设备安装后钻机的位置不会发生位移，倾斜及下沉时，对钻孔的中心与桩位中心的距离进行测量，确保开机后钻孔位置的准确，在施工前需对成孔进行试验，保障在施工工程中不会发生错误，并要求施工人员能够了解土层的特性，在对钻机进行加固时，不回因土质疏松的缘故导致钻机发生位移与倾斜，在钻机钻孔至较深处时，需对钻孔外部进行检查，以确保没有破损与裂痕，并及时扫孔，防止发生偏孔现象。
3.钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，钢筋笼单节定长9m，相邻主筋错位间距为35d，接头采用单面搭接焊，搭接长度为10d。钢筋笼保护层采用混凝土垫块，每规格为4φ100×30作环状均匀分布，间距3m。采用汽车吊或钻机吊装，双钩两点起吊法，起吊点加内撑，保证钢筋笼不变形。钢筋笼分段入孔，孔口对接焊。焊接前确保两节笼子的主筋对正，焊接后经自然冷却再下入孔内。笼顶标高符合设计要求，采用4根φ16螺纹钢吊筋进行安装固定。
4.清孔与沉渣测定
为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，应注意观测孔内泥浆进出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常情况必须采取相应处理措施。应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土上面，并要求有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，如实做好灌注记录。
在灌注将结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度正确。混凝土灌注完成后的24h内，5m内相邻的桩禁止进行机械成孔施工。灌注混凝土时间控制在5h以内，必须保证水下混凝土灌注的连续进行，直到成桩。
二、质量事故的预防与处理措施
1.堵管停浇事故
隔水栓堵塞隔水栓尺寸偏大或偏小（指栓高小于导管内径）；隔水栓选材不当；木制隔水栓使用前未浸透水等。混凝土在导管内停留时间过长是混凝土开始浇筑后，因供料系统故障，造成混凝土不能连续补给，导致不能及时提升导管。导管埋入混凝土太深是成桩过程中，导管埋深及管内外混凝土面高差的测量控制不严，造成未能及时提升导管。还有少数施工操作人员怕提升导管后，拆卸工作带来麻烦，而减少提升拆卸次数，也会造成导管埋设过深。
混凝土的浇筑需要注意粘土性比例，需严格控制配料，在运输过程中避免混凝土放置时间过长，造成混凝土干裂，并需对混凝土的初凝时间进行良好的掌握，初凝时间太短会导致黏合率降低，强度过低，经过轻微震荡后，容易产生裂痕，因此在混凝土的使用中，尽量避免混凝土的水下浇筑。
2.常用处理方法及技术经济比较
扫孔、清孔当孔内浇筑的混凝土数量不多，且时间不久时，可采用钻机上的设备扫孔、清孔，并用反循环倒吸混凝土的措施，排除部分已浇混凝土，待检查沉渣厚度不超过5cm时，再重新浇筑水下混凝土。用较小的钻具重钻当孔内已浇筑一定数量的混凝土，清除又困难时，可以采用比钢筋笼内径小的钻具，将残留混凝土钻透，重新钻入基岩，然后清孔，浇筑混凝土。
3.漏浆及坍孔等事故处理
在成孔穿越第5-3层砾砂混卵石、第8层粉质粘土混碎石层时易发生泥浆渗漏、塌孔等不利情况，一般孔内漏浆均发生在成孔施工阶段，出现孔内液浆面下降，严重者可导致孔壁坍塌，造成孔严重破坏。
4.全风化基岩中孔径缩径的预防与处理
在全风化基岩中易产生缩径现象，在施工过程中，当钻进至全风化基岩时，要求严格控制泥浆密度，一般宜控制在1.3以上，且要往返扫孔。当成孔至设计桩底标高后，采用提取部分钻具至全风化面以上进行慢速二次扫孔。钻头可根据施工情况选用双腰箍合金钻头。终孔提钻后，不要急于下放筋笼，宜先用探
笼进行探测孔径，一旦正常再进行安放钢筋笼，并且尽可能做到缩短后道各工序的时间，从而达到控制孔径，减少工序重复，确保成孔质量。
5.钢筋笼质量事故的预防
在设计制作钢筋笼之前，需对桩坑质量密度及直径大小进行仔细计算，并在钢筋笼的放置过程中，需加钢筋笼的内部结构加固，同时在起吊过程中为防止钢筋笼产生变形，需对钢筋笼的底部进行分流焊接，吊放钢筋笼则需要控制好放置的速度，缓慢的将钢筋笼倾斜插入桩坑内，在焊接时需注意焊接质量，确保焊接长度，以保证在后期施工过程中的安全质量。
三、结语
超长大直径钻孔灌注桩技术施工难度大是施工人员面临的主要原因，由于施工区域的局限性及施工技术的限制，超长大直径钻孔灌注桩技术发展较为缓慢，普及程度不高，随然具有较多的优势，但依旧难以满足施工工程进度的需要，同时为节省资金的使用，超长大直径钻孔灌注桩技术适用范围较小，因此改进此项施工技术是相关部门的工作重点，优化其使用的资源与材料，不断降低资金消耗，使得超长大直径钻孔灌注桩技术能够得到长久稳定发展。
参考文献：
[1]付志华.深水超长大直径钻孔灌注桩施工方法[J].西部探矿工程.2004（04）.
[2]顾征宇.超长钻孔灌注桩的质量控制[J].建筑施工.2004（01）.
[3]朱向荣，方鹏飞，黄洪勉.深厚软基超长桩工程性状试验研究[J].岩土工程学报.2003（01）.