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极简主义是以简单到极致为追求，是一种设计风格，感官上简约整洁，品味和思想上更为优雅。这里借用极简主义的内涵，提出极简模式，就是通过对活动注汽站的设备、配套附属设施、流程等的梳理、再造，打造适合注汽站运行的简单的配置，减少各种配套设施，有利于设备转场，方便施工操作。野外活动注汽站设备众多、流程复杂、安装工序繁琐、隐患面广。为此，本着“安全便捷、极简实用”的原则，对站内所有设备进行重新梳理定位。将部分流程集成固化、将部分设备合体精简、将个别装置更新改造……一系列设备流程精简方案的实施，大大简化了流程拆装工序，降低了人工成本以及管线流程物料成本。
一、优化的方案设计
针对目前注汽站地面流程现状，我队通过长期的现场调查、理论分析、模拟实验以及不断的创新改进，最终制定出在“极简模式”下的地面流程优化方案：
1、依托现有设备，减少流程配套数量
通过深入调查分析注汽现场地面流程走向，同时针对设备摆放差异给地面流程带来的差异化连接方式进行分析，我们提出以“部分地面流程上设备”的方式来减少流程的配套数量。主要有以下两个方面：
a、进油、回油流程上高压设备
在注汽现场高压锅炉烟囱和油罐、油泵房的安全距离要求下，油罐、油泵房的摆放位置几乎呈固定的方式，而地面燃油流程的连接路线也因此形成了固定的模式，进油流程和回油流程各需要约20米。于是，我们将高压锅炉进、回油口移位，把部分地面流程以硬连接的方式固定到高压设备上，以此减少燃油流程配套数量，设计节省进、回油流程各10米。
b、软水流程上水处理设备
在设备搬迁过程中，注汽设备根据现场情况有多种摆放方式，最常见的就是“一字型”摆放和并排摆放。在原水处理工艺流程设计中，“一字型”摆放时需要地面软水流程约6米，并排摆放时需要地面软水流程约25米。同样，我们通过将部分软水流程挂靠到水处理设备上，以此缩短软水流程在并排摆放时的长度约16米。
2、优化流程悬挂，降低流程拆装工作量
每一次注汽设备转场，需要对所有地面流程进行一次拆装工作，共计需拆装接头112个，特别是在安装过程中，需要对接头胶圈进行检查、接头试压等，工作量非常大。我们根据不同设备的不同构造特点，在合理的区域设置挂钩，在搬迁过程中，使部分地面流程通过悬挂的方式固定在设备上，以此降低流程接头拆装次数约50次。
3、分类流体性质，降低流程消耗成本
在现状分析中提到，目前注汽站地面流程无论油、水、汽、空气均采用金属软连接材质，未能做到物尽其用，部分流程存在“性质浪费”。于是，通过现场调查，我们根据目前地面流程在运行中不同介质、不同承压、不同流量的特点，分类优化如下：
A、根据不同介质的特性，以黄夹克管代替金属软连接
我们将目前市面上比较普遍的黄夹克管应用到进、回油流程上，同时在油泵房和高压锅炉进出口采用金属软连接，可节省燃油流程金属软连接使用长度约12米。
B、根据承压不同的特性，非承压部分以胶管代替金属软连接
活动注汽站的地面水流程，从水罐出口到水处理生水泵进口这一部分是完全不承压的，通过市场调查，我们将市面上非常便宜的软胶管应用到这一段流程上，可节约金属軟连接约10米。
C、根据流量不同的特性，采用合适管径的软连接
在注汽锅炉运行过程中，每小时消耗燃油约0.5吨，相对于水的消耗来说，燃油的使用量非常小。而目前燃油流程采用2.5寸管径则显得非常浪费，我们设计将2.5寸燃油流程更换为1.5寸的金属软连接，以此降低地面燃油流程成本。
同时，我们分析了流程的耐温、耐压以及流量性质，并充分考虑了不同材质流程的使用寿命、成本以及安装工作量，设计将部分加热蒸汽、仪用空气空气地面流程用耐压钢丝胶管代替金属软连接，节省1寸地面软连接数量20米。
二、整合固有设备，“极简”站内地面流程
注汽站的附属设备中，空压机和油泵被分别安放在两个不同的板房中，在搬迁、设备维护、流程连接上都阻碍了工作效率的提升。我们通过对现场设备以及工艺流程的勘察，提出将空压机和油泵这两个设备分别进行整合，具体措施如下：
a、将水处理操作间内废弃的小盐箱移除，同时将空压机上移至水处理操作间，将原空气地面流程改至水处理设备上，形成固定管线，取消空压机房这一附属板房，减少空气地面流程数量;
b、将油泵以及备用油泵分别移至卸油泵平台和盐泵平台，取消油泵房，提高注汽现场设备空间利用率，同时利用卸油泵的机动性，缩短燃油流程安装数量，“极简”站内地面流程。
三、实施效果
地面流程优化后，我们在现场进行了运行试验，确保不影响设备正常运行的情况下，本次优化还取得了如下几点效果：
1、降低了流程配套数量
通过地面流程上设备固化、用黄夹克或塑料管等其他材质的流程替代等方式，共计节省地面金属软连接约78米。
2、降低了流程拆装工作量
通过在现有设备合理区域安装挂钩，将部分地面流程悬挂在固有设备上，减少了注汽设备在搬迁前后的地面流程拆装工作量，单次注汽设备转场合计减少流程接头拆、装数量48个。
3、降低了注汽站运行流程损耗成本
优化后，注汽现场地面流程缩短，同时，通过以其他材质的流程替代高成本的金属软连接，流程成本进一步降低，在不计算一次性投入的改造成本情况下，合计节省成本54093元。同时，因地面流程的缩减，在以后的运行中，流程维护成本也将大大减少。
一、优化的方案设计
针对目前注汽站地面流程现状，我队通过长期的现场调查、理论分析、模拟实验以及不断的创新改进，最终制定出在“极简模式”下的地面流程优化方案：
1、依托现有设备，减少流程配套数量
通过深入调查分析注汽现场地面流程走向，同时针对设备摆放差异给地面流程带来的差异化连接方式进行分析，我们提出以“部分地面流程上设备”的方式来减少流程的配套数量。主要有以下两个方面：
a、进油、回油流程上高压设备
在注汽现场高压锅炉烟囱和油罐、油泵房的安全距离要求下，油罐、油泵房的摆放位置几乎呈固定的方式，而地面燃油流程的连接路线也因此形成了固定的模式，进油流程和回油流程各需要约20米。于是，我们将高压锅炉进、回油口移位，把部分地面流程以硬连接的方式固定到高压设备上，以此减少燃油流程配套数量，设计节省进、回油流程各10米。
b、软水流程上水处理设备
在设备搬迁过程中，注汽设备根据现场情况有多种摆放方式，最常见的就是“一字型”摆放和并排摆放。在原水处理工艺流程设计中，“一字型”摆放时需要地面软水流程约6米，并排摆放时需要地面软水流程约25米。同样，我们通过将部分软水流程挂靠到水处理设备上，以此缩短软水流程在并排摆放时的长度约16米。
2、优化流程悬挂，降低流程拆装工作量
每一次注汽设备转场，需要对所有地面流程进行一次拆装工作，共计需拆装接头112个，特别是在安装过程中，需要对接头胶圈进行检查、接头试压等，工作量非常大。我们根据不同设备的不同构造特点，在合理的区域设置挂钩，在搬迁过程中，使部分地面流程通过悬挂的方式固定在设备上，以此降低流程接头拆装次数约50次。
3、分类流体性质，降低流程消耗成本
在现状分析中提到，目前注汽站地面流程无论油、水、汽、空气均采用金属软连接材质，未能做到物尽其用，部分流程存在“性质浪费”。于是，通过现场调查，我们根据目前地面流程在运行中不同介质、不同承压、不同流量的特点，分类优化如下：
A、根据不同介质的特性，以黄夹克管代替金属软连接
我们将目前市面上比较普遍的黄夹克管应用到进、回油流程上，同时在油泵房和高压锅炉进出口采用金属软连接，可节省燃油流程金属软连接使用长度约12米。
B、根据承压不同的特性，非承压部分以胶管代替金属软连接
活动注汽站的地面水流程，从水罐出口到水处理生水泵进口这一部分是完全不承压的，通过市场调查，我们将市面上非常便宜的软胶管应用到这一段流程上，可节约金属軟连接约10米。
C、根据流量不同的特性，采用合适管径的软连接
在注汽锅炉运行过程中，每小时消耗燃油约0.5吨，相对于水的消耗来说，燃油的使用量非常小。而目前燃油流程采用2.5寸管径则显得非常浪费，我们设计将2.5寸燃油流程更换为1.5寸的金属软连接，以此降低地面燃油流程成本。
同时，我们分析了流程的耐温、耐压以及流量性质，并充分考虑了不同材质流程的使用寿命、成本以及安装工作量，设计将部分加热蒸汽、仪用空气空气地面流程用耐压钢丝胶管代替金属软连接，节省1寸地面软连接数量20米。
二、整合固有设备，“极简”站内地面流程
注汽站的附属设备中，空压机和油泵被分别安放在两个不同的板房中，在搬迁、设备维护、流程连接上都阻碍了工作效率的提升。我们通过对现场设备以及工艺流程的勘察，提出将空压机和油泵这两个设备分别进行整合，具体措施如下：
a、将水处理操作间内废弃的小盐箱移除，同时将空压机上移至水处理操作间，将原空气地面流程改至水处理设备上，形成固定管线，取消空压机房这一附属板房，减少空气地面流程数量;
b、将油泵以及备用油泵分别移至卸油泵平台和盐泵平台，取消油泵房，提高注汽现场设备空间利用率，同时利用卸油泵的机动性，缩短燃油流程安装数量，“极简”站内地面流程。
三、实施效果
地面流程优化后，我们在现场进行了运行试验，确保不影响设备正常运行的情况下，本次优化还取得了如下几点效果：
1、降低了流程配套数量
通过地面流程上设备固化、用黄夹克或塑料管等其他材质的流程替代等方式，共计节省地面金属软连接约78米。
2、降低了流程拆装工作量
通过在现有设备合理区域安装挂钩，将部分地面流程悬挂在固有设备上，减少了注汽设备在搬迁前后的地面流程拆装工作量，单次注汽设备转场合计减少流程接头拆、装数量48个。
3、降低了注汽站运行流程损耗成本
优化后，注汽现场地面流程缩短，同时，通过以其他材质的流程替代高成本的金属软连接，流程成本进一步降低，在不计算一次性投入的改造成本情况下，合计节省成本54093元。同时，因地面流程的缩减，在以后的运行中，流程维护成本也将大大减少。