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摘 要：针对液化石油气球罐检验和缺陷，做了简单的分析。在实际工作中，按照国家相关规定，需要定期对液化石油气球罐进行质量检验。利用无损检测技术或者其他技术，进行质量检验，分析缺陷问题，进而提出改进措施，保证液化石油气球罐安全运行。
关键词：液化石油气球罐；质量检验；质量缺陷
中图分类号：TE972 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）20-0377-01
现阶段，工业石油化工生产水平不断提高，得益于各类设备和装置的应用。液化石油气球罐作为常用的储存容器，在实际应用中，发挥着重要的作用。不过其应用的过程中，常见裂纹问题，不利于装置安全运行。基于此，深度分析此课题，提出检测和缺陷分析建议，有着必要性。
1 液化石油气球罐检验方法
对于液化石油气球罐的质量检验，常采取以下方法：①X射线探伤法；②UT超声探伤法；③磁粉探伤检测法；④声发射探伤检测法等。在实际应用的过程中，射线探伤法对检测环境的防护条件，有着较高的要求，经济性不佳。随着检测厚度的增大，射线能量需求以及透照时间也不断增加，射线底片效果的清晰度难以保证。其他方法或多或少也存在着一定的缺陷，TOFO检测方法凭借技术高效性和可靠性优势，逐渐被应用。不过在实际应用中，结合运用各类方法，能够满足检测工作的实际需求。
2 液化石油气球罐检验和缺陷实例分析
2.1 案例概述
以A站为例，其运行时间超过10年。总计设置了2座液化石油气球罐，分别为液化气球罐和轻烃球罐，规格分别为1000m3和650m3。按照国家相关规定，定期需要进行液化石油气球罐检验和缺陷分析工作，进而保证工作安全。现结合RBI在线检测结果，进行缺陷分析。
2.2 检测方法
对于液化石油气球罐，进行质量安全检测工作，主要项目如下：①宏观检查。②壁厚检测。③磁粉检测。④超声波检测。⑤開罐检测。此次检测项目较为齐全，意在通过全面检测，发现缺陷问题，进而采取相应的改善措施。
2.3 检测结果
通过宏观检查，发现外部可检测部分没有异常。通过对液化石油气球罐，进行壁厚检测，发现最小值是39.3mm，腐蚀余量为2.0mm，处于标准范围内。经过磁粉检测，没有发现本体缺陷，但是丁字口和支腿角焊缝存在缺陷问题，总计28处，其中3处没有消除，剩余25处经过打磨处理消除。经过超声波检验，没有发现超标缺陷问题。通过声发射检测，发现1处可疑信号。采用磁粉技术以及超声波技术进行复检，没有发现超标缺陷问题。最终，开罐检测发现多处裂纹，其中西侧下极板焊缝位置处最长裂纹为2.4m；北侧下极板G1-G3焊缝最长裂纹为1.2m；G3～G6焊缝最长裂纹为1.4m。经过宏观检测，共发现1处表面裂纹，采取打磨8mm的方式进行处理后，仍旧能够看见裂纹。此处原设计角焊缝焊趾高度是12mm，经过打磨8mm后，存在着凹坑，影响着焊缝连接强度。
2.4 缺陷分析
2.4.1 支腿和球壳板连接位置处应力分析
结合液化石油气球罐实际载荷情况，在支柱端部，加全位移约束。通过在两侧对称面上，加对称约束等，进行质量分析。通过应力分析，明确支柱和球壳之间连接位置，凹坑位置最大应力是172.88MPa，远超于球壳允许用盈利，使得液化石油气球罐支腿焊缝位置出现多处裂纹。
2.4.2 基础沉降影响分析
对于液化石油气球罐区域地坪下陷破损问题，对罐体进行再次检测，重点检测水平度以及支腿垂直度。结果如下：罐基础下沉不均匀；支腿最大下沉为32mm；垂直度偏差最大值为30mm；数值和之前的检测相吻合。基于此，得出液化石油气球罐整体向东南方向倾斜。究其原因，为支腿脚焊缝裂纹。
2.4.3 其他分析
从液化石油气球罐内部裂缝所在位置来说，其沿着焊缝走向，长度最大值为2.4m。经过分析认为，是由于液化石油气球罐建造的过程中，焊接接头区域热处理不到位、相变应力、错边。除此之外，液化石油气球罐安装焊接的质量不佳，存在着表面气孔和裂纹等缺陷，进而造成了裂纹[1]。
3 液化石油气球罐检验和缺陷控制建议
3.1 结合运用多种检测方法
在进行液化石油气球罐检验的过程中，为了保证检测工作顺利开展，提高检测工作的效率和质量，建议结合运用各类检测方法。对于相同部位，若采取某种检测方法，发现缺陷问题后，需要采取其他方法再次进行检查，进而保证检测结果的真实性和准确性。在实际工作工作，不同的检测方法，所具有的优势和缺点不同。基于此，为了保证液化石油气球罐检验效果，需要结合罐体的实际情况，来选择相应的检测方法，严格按照具体规定，开展检验工作[2]。
3.2 严格执行液化石油气球罐检验法标准
为了保证液化石油气球罐检验结果的真实性和准确性，在检测的过程中，检验人员要严格按照检测方法运用标准，做好严格的把控。在实际工作中，较为常用的是TOFD检测方法，结合运用其他方法，比如X射线检测法。在实际应用的过程中，需要做好检测环境和仪器等的检查工作，必要时需要做好特殊隔离以及防护工作。采取组合方式进行液化石油气球罐检验，能够满足检测工作效率和成本的要求，为了保证检验的质量，需要做好检测方法的合理选择，使用成熟的技术。
3.3 做好缺陷处理
经过液化石油气球罐检验后，当发现缺陷问题时，需要及时采取处理措施。一般来说，液化石油气球罐缺陷问题，以裂纹为主。在处理工作中，多采取打磨处理的方式。若经过打磨处理后，无法有效解决，或者问题依旧存在，需要和相关技术人员或者厂家做好沟通，做好问题的具体分析，制定处理方案。完成问题处理后，还需要再次进行检查，保证液化石油气球罐不存在任何缺陷后，再投入使用，进而保证生产作业的安全性[3]。
4 结束语
综上所述，在液化石油气球罐检验工作中，可以选择的方法较多。对于不同的检验位置，可结合工作需求，来选择。建议结合运用各类技术，开展缺陷检验工作，及时发现缺陷问题，做好缺陷处理，进而保证液化石油气球罐运行的效果。
参考文献
[1]陶建中.球罐对接焊缝埋藏缺陷超声检测定性方法及程序探讨[J].特种设备安全技术，2017（5）：54～57.
[2]王 鹏，叶 栋.液化石油气球罐应力腐蚀裂纹分布情况浅析[J].当代化工研究，2017（4）：100.
[3]王 瑛，陈 娟.液化石油气球罐无损检测及裂纹处理[J].中国新技术新产品，2016（10）：66～67.
收稿日期：2018-6-4
关键词：液化石油气球罐；质量检验；质量缺陷
中图分类号：TE972 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）20-0377-01
现阶段，工业石油化工生产水平不断提高，得益于各类设备和装置的应用。液化石油气球罐作为常用的储存容器，在实际应用中，发挥着重要的作用。不过其应用的过程中，常见裂纹问题，不利于装置安全运行。基于此，深度分析此课题，提出检测和缺陷分析建议，有着必要性。
1 液化石油气球罐检验方法
对于液化石油气球罐的质量检验，常采取以下方法：①X射线探伤法；②UT超声探伤法；③磁粉探伤检测法；④声发射探伤检测法等。在实际应用的过程中，射线探伤法对检测环境的防护条件，有着较高的要求，经济性不佳。随着检测厚度的增大，射线能量需求以及透照时间也不断增加，射线底片效果的清晰度难以保证。其他方法或多或少也存在着一定的缺陷，TOFO检测方法凭借技术高效性和可靠性优势，逐渐被应用。不过在实际应用中，结合运用各类方法，能够满足检测工作的实际需求。
2 液化石油气球罐检验和缺陷实例分析
2.1 案例概述
以A站为例，其运行时间超过10年。总计设置了2座液化石油气球罐，分别为液化气球罐和轻烃球罐，规格分别为1000m3和650m3。按照国家相关规定，定期需要进行液化石油气球罐检验和缺陷分析工作，进而保证工作安全。现结合RBI在线检测结果，进行缺陷分析。
2.2 检测方法
对于液化石油气球罐，进行质量安全检测工作，主要项目如下：①宏观检查。②壁厚检测。③磁粉检测。④超声波检测。⑤開罐检测。此次检测项目较为齐全，意在通过全面检测，发现缺陷问题，进而采取相应的改善措施。
2.3 检测结果
通过宏观检查，发现外部可检测部分没有异常。通过对液化石油气球罐，进行壁厚检测，发现最小值是39.3mm，腐蚀余量为2.0mm，处于标准范围内。经过磁粉检测，没有发现本体缺陷，但是丁字口和支腿角焊缝存在缺陷问题，总计28处，其中3处没有消除，剩余25处经过打磨处理消除。经过超声波检验，没有发现超标缺陷问题。通过声发射检测，发现1处可疑信号。采用磁粉技术以及超声波技术进行复检，没有发现超标缺陷问题。最终，开罐检测发现多处裂纹，其中西侧下极板焊缝位置处最长裂纹为2.4m；北侧下极板G1-G3焊缝最长裂纹为1.2m；G3～G6焊缝最长裂纹为1.4m。经过宏观检测，共发现1处表面裂纹，采取打磨8mm的方式进行处理后，仍旧能够看见裂纹。此处原设计角焊缝焊趾高度是12mm，经过打磨8mm后，存在着凹坑，影响着焊缝连接强度。
2.4 缺陷分析
2.4.1 支腿和球壳板连接位置处应力分析
结合液化石油气球罐实际载荷情况，在支柱端部，加全位移约束。通过在两侧对称面上，加对称约束等，进行质量分析。通过应力分析，明确支柱和球壳之间连接位置，凹坑位置最大应力是172.88MPa，远超于球壳允许用盈利，使得液化石油气球罐支腿焊缝位置出现多处裂纹。
2.4.2 基础沉降影响分析
对于液化石油气球罐区域地坪下陷破损问题，对罐体进行再次检测，重点检测水平度以及支腿垂直度。结果如下：罐基础下沉不均匀；支腿最大下沉为32mm；垂直度偏差最大值为30mm；数值和之前的检测相吻合。基于此，得出液化石油气球罐整体向东南方向倾斜。究其原因，为支腿脚焊缝裂纹。
2.4.3 其他分析
从液化石油气球罐内部裂缝所在位置来说，其沿着焊缝走向，长度最大值为2.4m。经过分析认为，是由于液化石油气球罐建造的过程中，焊接接头区域热处理不到位、相变应力、错边。除此之外，液化石油气球罐安装焊接的质量不佳，存在着表面气孔和裂纹等缺陷，进而造成了裂纹[1]。
3 液化石油气球罐检验和缺陷控制建议
3.1 结合运用多种检测方法
在进行液化石油气球罐检验的过程中，为了保证检测工作顺利开展，提高检测工作的效率和质量，建议结合运用各类检测方法。对于相同部位，若采取某种检测方法，发现缺陷问题后，需要采取其他方法再次进行检查，进而保证检测结果的真实性和准确性。在实际工作工作，不同的检测方法，所具有的优势和缺点不同。基于此，为了保证液化石油气球罐检验效果，需要结合罐体的实际情况，来选择相应的检测方法，严格按照具体规定，开展检验工作[2]。
3.2 严格执行液化石油气球罐检验法标准
为了保证液化石油气球罐检验结果的真实性和准确性，在检测的过程中，检验人员要严格按照检测方法运用标准，做好严格的把控。在实际工作中，较为常用的是TOFD检测方法，结合运用其他方法，比如X射线检测法。在实际应用的过程中，需要做好检测环境和仪器等的检查工作，必要时需要做好特殊隔离以及防护工作。采取组合方式进行液化石油气球罐检验，能够满足检测工作效率和成本的要求，为了保证检验的质量，需要做好检测方法的合理选择，使用成熟的技术。
3.3 做好缺陷处理
经过液化石油气球罐检验后，当发现缺陷问题时，需要及时采取处理措施。一般来说，液化石油气球罐缺陷问题，以裂纹为主。在处理工作中，多采取打磨处理的方式。若经过打磨处理后，无法有效解决，或者问题依旧存在，需要和相关技术人员或者厂家做好沟通，做好问题的具体分析，制定处理方案。完成问题处理后，还需要再次进行检查，保证液化石油气球罐不存在任何缺陷后，再投入使用，进而保证生产作业的安全性[3]。
4 结束语
综上所述，在液化石油气球罐检验工作中，可以选择的方法较多。对于不同的检验位置，可结合工作需求，来选择。建议结合运用各类技术，开展缺陷检验工作，及时发现缺陷问题，做好缺陷处理，进而保证液化石油气球罐运行的效果。
参考文献
[1]陶建中.球罐对接焊缝埋藏缺陷超声检测定性方法及程序探讨[J].特种设备安全技术，2017（5）：54～57.
[2]王 鹏，叶 栋.液化石油气球罐应力腐蚀裂纹分布情况浅析[J].当代化工研究，2017（4）：100.
[3]王 瑛，陈 娟.液化石油气球罐无损检测及裂纹处理[J].中国新技术新产品，2016（10）：66～67.
收稿日期：2018-6-4