机器人技术在发动机制造自动化率提升中的运用

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针对原有生产线手动工位劳动强度大的弊端,制定自动化改造方案.采用工业机器人、协作机器人及自动供料装置,自主设计相关工装,实现自动化改造,降低人员成本.
其他文献
液力变矩器由泵轮、涡轮和导轮组成,液力自动变速器的变扭作用是通过液力变矩器实现的.当变速器处于变矩工况时,变矩器处于增扭状态,除增扭作用外,液力变矩器还具有提高动力传动效率、驱动油泵,形成液力/液压系统及保证车辆起步平稳柔和的作用.主要介绍了用于液力变矩器的开发测试和下线测试试验台的电控系统研究.
某电驱动后桥总成在售后批量出现行驶过程中主减速器内部异响或卡死现象,经拆解分析为主减速器差速器锁销断裂,导致差速器半轴行星齿轮打齿故障.通过对整车的工况结合差速器受力分析,对各影响因子进行单因子变量试验,安排大量的对比台架试验,制定了改进方案,将一字轴及行星齿轮进行磷化表面处理,解决了一字轴锁销断裂导致的主减速器失效故障.
某商用车在方案布置阶段,经仿真计算发动机出水温度超标,冷却性能不足,于是对发动机舱进行流场仿真分析,确定发动机舱流场布置不合理是导致水温高的主要原因.通过优化防回流挡板、增加导流板、优化护风罩的改进措施提升冷却性能,样车经热平衡试验验证,优化后发动机出水温度降低约8℃,优化方案效果明显.
针对壳二6D产品15641015-1-Y浸渗后零件发黑的问题,进行系统的原因分析与探讨,并提出解决办法,为企业新工艺执行提供坚实的理论和实践基础.
通过研究应用数字压力装配单元的控制策略,计算和验证最佳压力、压装速度及控制方法,实现输出压力、压装速度的精确控制.压装数据的实时显示与可追溯性,为装配的信息化、智能化做好了数据基础.
针对新工厂的自动化产线设计、集成、调试过程中总结的相关经验,结合目前汽车行业内的核心制造技术,对自动化生产线电气控制系统设计过程中可提升改进的内容进行整理,实现汽车自动化产线的优化设计,并将上述方案整理归纳的优化点,应用到新工厂的设计及集成中.
“数字”是智能制造的根基,数字化生产装备具有完整先进的网络方案、强大的通信功能、灵活兼容的开放性和丰富的应用软件;“互联”是贯通数字化生产装备间的信息交互途径,是数控装备向智能装备转变的主要方式和手段;在数字化和信息互联技术的支撑和推动下,制造系统不断从离散型的自动化向全系统的智能化转变,即“智造”.
期刊
以公司生产的一款中速柴油机连杆为例,简要介绍了连杆大头孔的机械加工工艺过程;对连杆大头孔的变形原因进行了深入细致的分析,同时将连杆大头孔的变形对柴油机可能产生的危害做了简单的分析和介绍;最后对连杆大头孔变形的原因之一——连杆体、盖合装时螺栓的拧紧力矩,作为重点进行了研究,最终确定大头孔变形最小时使用的连杆螺栓拧紧力矩.
通过加工信息确认、侧铣头调试及程序编制三个方面,介绍了利用侧铣头加工具有空间角度螺纹孔的方法,在不增加设备及人员的情况下,解决了空间角度孔系的加工,从而大大降低制造成本.
从变速器装配产线建设角度出发,对柔性化、数字化、智能化装配线进行了一些研究和思考,同时制定了中轻型变速器装配线方案.