摘 要：随着飞机制造技术以及客户对产品要求的不断提升，统计过程控制（以下简称SPC）在飞机制造领域得到了广泛应用，并取得了初步成效，对消除飞机零部件制造过程中的异常情况有重要作用，以下将结合具体零部件加工过程，对SPC进行简要研究。
　　关键词：飞机零部件；统计过程控制；研究
　　大型飞机通常包括几百万个零部件，每个零件又有多项特征和尺寸，如果对飞机所有零件几何特征进行统计过程分析显然是不经济和不必要的。因此，要对飞机零部件进行特征分析，要找出并确定需要进行SPC的零部件关键特征，这是飞机SPC的主要内容。
　　一、飞机零部件特征概述
　　零件关键特征是指特征波动对飞机的性能、装配工艺以及使用寿命等因素产生重要影响的零件、材料、系统特征。通常包括以下内容：
　　1.零件、组间、材料以及系统的关键特性主要是指所选用的材料属性、几何尺寸、功能以及性能特征，这些特征可以被量化，对其特征波动进行控制有利于满足客户对飞机的需求、提高产品质量。
　　2.过程的关键特性。主要包括在过程中起到关键作用的各项特征参数，这些过程参数同样可以被量化，且对于零件、组间和系统关键特性的波动幅度有直接关联。
　　3.替代关键特征。主要是指零件、组间、材料以及系统关键特性的替代特征，若客户所定义的关键特性在飞机制造过程中很难或者无法被测量，此时为了最大限度满足客户需求，需要找寻可替代的关键特征进行分析控制。
　　二、SPC原理
　　SPC是一种利用数理统计方法，实现对过程质量控制的工具，可对飞机生产过程中所收集到的数据进行分析，并建立反馈渠道，根据所反馈的信息可及时发现生产系统中的不良因素征象，根据判断规划可提出消除不良因素的措施，从而使生产过程中的随机性因素处于可控状态，最终达到提高控制质量的目的。
　　三、飞机零部件的SPC研究
　　1.飞机零部件测量值
　　以某飞机制造厂A型号飞机为例，其肋零件以三坐标测量外轮廓度，测量点共有26个，分别位于前后两侧的曲面当中，零件公差值为0.254mm（±0.1″）。选取其中4个控制点，其相关测量数据如表1所示。
　　2.绘制SPC图
　　该零件数据呈现典型的多特征值状态，因此可使用多特征值控制图进行分析，考虑到飞机的生产过程，可采用的控制图包括单项特征值统计控制图、三相控制图以及T2控制图，由于测量点多达26个，根据SPC理念，无需将所有特征值进行统计分析，在实际操作中可选取有代表性的4个特征值进行统计分析，因此最终确定以T2控制图实现统计分析。
　　从T2控制图中看出，零件存在9个超出控制限制范围的控制点，异常现象严重。
　　3.对折线图进行改进
　　为了查明异常原因，根据上述控制图可绘制出折线图，并加以改进。改进后数据呈现对程序，且有一般数据互相对称，提升上翼面与下翼面实测值存在交错对称异常现象，对零件加工工艺以及铣刀夹具进行测量分析，最终确定出导致异常的原因为定位孔发生偏移。经处理后对折线图进行改进，如图1所示。
　　从实际生产线上进行调研发现，在零件加工过程中，有两个零件在定位时，铣切夹具孔位发生偏移，导致两零件位置偏后，按照数控程序进行加工后，两零件后侧面发生过加工现象，即一个零件上翼面后侧面与另一个零件下翼面后侧面被过加工，而前侧面少加工，从而导致折线图异常，技术人员进行重新对位后异常消失。
　　四、结语
　　综上，在飞机零件测量点较多的情况下，可在SPC系统中选择三相控制图或这T2控制图机械能分析，通过对控制图坐标中异常点进行分析可发现生产过程中的异常情况，最终解决异常，保证零件统计特性的随机波动可控。
　　参考文献：
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