【摘 要】
:
由于管材在制备过程中经历了复杂的多道次热力复合加工过程,通常具有明显的各向异性和拉压非对称性等性能,极大地影响了管材的成形性能和服役性能.如何准确、全面地表征管材
【机 构】
:
西北工业大学太仓长三角研究院,江苏太仓215400;西北工业大学凝固技术国家重点实验室,陕西西安710072
论文部分内容阅读
由于管材在制备过程中经历了复杂的多道次热力复合加工过程,通常具有明显的各向异性和拉压非对称性等性能,极大地影响了管材的成形性能和服役性能.如何准确、全面地表征管材的各向异性和拉压非对称性特征,并建立相应的本构模型,是管材成形设计与制造的前提和基础.然而,由于管材具有曲面、薄壁等几何特征,测试并表征管材的各向异性和拉压非对称性难度较大,对其各向异性和拉压非对称性的表征建模一直以来是国内外管材成形制造领域的前沿热点和难点问题.基于此,系统地总结了国内外近年来对于管材各向异性和拉压非对称性的测试表征手段,评述了相关的本构建模方法,并对测试表征与本构建模方法进行了展望.
其他文献
大曲率变截面复杂薄壁钢管件被广泛应用于汽车行业,但因其成形难度较高,一直采用传统的分体成形,针对这一技术难题,采用一模两件整体充液成形方式,以提高零件的成形质量及使
为提高不锈钢薄壁管材自由弯曲的成形质量,在管材内部加入芯棒以降低自由弯曲管材起皱和截面畸变的程度.建立了内置芯棒下自由弯曲成形的力学模型,采用有限元模拟与成形实验
针对航空航天、核能工程与新能源汽车等国家重大科技工程领域中具有大膨胀率及大截面变化比等复杂结构特征的管类零件,开展将液压成形与机械力加载相结合的管材液力成形技术
在铝合金三通管的充液成形过程中,摩擦系数是影响其壁厚分布及支管高度的关键因素之一.通过建立三通管充液成形的有限元模型,在固定的充液压力、轴向进给参数下,采用有限元分
传统工艺成形多通管件存在工装结构和工序复杂等问题.通过控制各项工艺参数,研究铝合金管电磁脉冲翻孔过程中主要参数的影响规律,获得了极限翻孔系数.研究结果表明:最佳预制
为了掌握单侧并列多支管内高压成形时的塑性变形规律,以并列双支管为例,采用数值模拟方法,结合管件形状,分析其应力、应变状态和金属流动规律.研究结果表明:并列双支管在轴向
针对某机型飞机导管构件,开展三坐标测量机自动化检测技术的研究,开发了一套数字化导管检测系统,以实现导管构件的高效、准确、全方位检测.首先,进行点激光扫描测头传感器集
针对大型铝合金交叉筋筒段旋压后热处理变形大的问题,设计了“固溶-温旋-人工时效”的工艺路线,完成了旋压成形+固溶时效(T6态)和固溶-温旋-人工时效(T8态)两种工艺路线下的2
针对现有的超声振动液压成形装置中振动主要施加在模具上、振动能量传递路径长、结构复杂等特点,开发了一种将振动直接作用于管材的微小管轴向超声辅助液压成形装置,可在普通
采用三维有限元模拟方法,分析双壁间隙组合管整体弯曲成形过程的应力和应变分布、壁厚分布及各组件间的接触,揭示弯曲过程的成形特征.结果显示:相比于单层管,双层管中内层管