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我公司5000t/d熟料生产线的生料制备主要由两台MLS3626立磨来完成的。该磨机从2009年3月初調试以来出现了较多问题，直到7月底才正常运行。这期间因生料紧张一直制约窑的喂料量，因而延长了整条生产线的调试期。本文就该磨机出现的有关问题及处理方法作一介绍，以供同行参考。
1 出现的问题及处理
1.1 磨机频繁跳停磨机启动过程中或者启动完成几分钟后或者运行不超过1 h 就频繁出现跳停，成为调试期间最严重的问题，并严重威胁设备的安全。中控显示故障的原因大多是振动大引起的。该立磨对料层、压差等参数的稳定性及磨辊张紧压力合理性非常敏感。正常操作台时在200t/h时料层一般控制在80～120mm 左右，压差大于70000kPa，磨辊张紧压力在10～13MPa之间。上述参数随着喂料量的变化应适当调整，但调试初期操作及现场人员缺乏一定的经验，无法稳定和合理调整参数。分析认为，这是磨机频繁跳停的主要原因。为控制和避免磨机频繁跳停的出现，我们首先邀请了兄弟单位的专业人员对操作及现场人员进行培训，以减少他们的心理压力并提高他们的操作技能；其次是测定喂料量与料层、张紧压力的对应关系，逐渐摸索一定的规律并采取相应的技术措施；第三，在稳定料层方面我们采取的主要措施是只要磨内不形成料饼，就适当增大磨内喷水量，同时降低石灰石等原料的粒度；第四，在工艺操作上控制磨内通风压差不宜过小，否则悬浮的物料容易塌落造成料层突然变化，引起振动过大而跳车；第五，在调试初期喂料量小的情况下，磨辊张紧压力不宜过高控制，只要略高于低限就可；第六，遇到磨机频繁跳停时，绝对不可随意增大跳车保护的定值或拆除磨机相关的保护，否则很可能会引发磨辊脱落及减速机损坏等恶性事故。
1.2 立磨水平晃动大磨机在运行中整体（包括外壳体）水平晃动明显，曾一度造成砼框架的摆动及磨机系统几处膨胀节的断裂。分析认为，磨机整体晃动是由磨内压力框架的摆幅过大造成的，进一步检查发现压力框架衬板与壳体撞击板间隙超过了12mm，而正常值一般应在6～8mm之间。为此，我们松开压力框架衬板紧固螺栓，一边用卡尺测量间隙，一边加装厚度适宜的调节板至要求的间隙值范围，紧固好螺丝后开车即消除了立磨水平晃动的问题。
1.3 分离器电流波动大并引起磨机振动停车磨机顶部的分离器一般转速频率在30～35Hz，电流在38～40A区间内。但在调试期间几次出现选粉机电流波动大的问题，波动范围在10A以上，由此引起磨机振动明显加大，被迫停车检查。分析认为，分离器电流波动大可能是由于分离器减速机或立轴上的三盘轴承有损坏的现象造成；也可能是分离器平衡性不好，叶片与壳体摩擦使叶片脱落进入磨内造成振动，振动则更加剧了叶片与壳体的磨擦，使电流波动加大；也可能是电机接线不实造成的。结合伴有磨机振动大的状况前两种原因的可能性更大。为此，停机后我们首先在分离器顶部检查，具体包括用手直接盘动减速机，分离器转动灵活，减速机及轴承没有任何异常；检查电机接线无虚接现象。然后进入磨内发现，磨盘上有被磨辊轧变形的3块钢板，进一步判断是分离器的叶片。因无备用叶片，暂用与原叶片厚度一致的钢板加工成同样尺寸叶片进行对称安装，并进一步对分离器丝杆进行调整以达到良好的静平衡。经处理后，分离器动平衡比较理想，电流及振动趋于正常。注意：在无备用分离器叶片用钢板加工替代时，一定要注意对称安装。另外因分离器在磨机的顶部，其重心高，受磨机振动晃动的影响大；因此要不定期的停机检查其状况。
1.4 分离器叶片脱落严重磨机因其他原因晃动较大，但考虑生产的需要被迫强制运行。运行约1d左右发现磨机晃动加剧，并伴有分离器电流大幅波动的现象。停机检查发现，结果共90片的分离器叶片却脱落了36片之多。这主要是因为分离器动叶轮体外缘与壳体之间的间隙在3mm左右，在磨机强烈晃动下，叶片与壳体碰撞摩擦，从而造成了叶片大量脱落。为此，我们首先分析了磨机晃动的原因并予以解决；然后把脱落的叶片补齐，最后用30 mm×30 mm×3mm的角钢作为筋板对所有叶片与叶轮连接点进行加固，并固定好顶紧调节丝。采取上述措施后，分离器叶片再没出现大面积脱落的现象。
1.5 立磨减速机多个止推轴承显示油压低该立磨减速机16块巴氏合金止推轴承有6块显示“高压压力低”的报警信号，且有相邻两块止推轴承油压报警，从而造成主机设备跳停。该减速机由两台柱塞高压油泵为16块合金止推轴承供油，每台泵间隔供给8块。即1、3、5……15由#1泵供油，2、4、6……16由#2泵供油；由16路油量分配阀对16块轴承供油量进行分配及调节。高压油泵供油压力为6～15MPa；16路供油口任意2个口同时压力不得低于4MPa，否则就会出现报警甚至跳车信号。造成减速机16路中有6路供油压力低的原因可能是：合金轴承加工精度低对油保压效果差，也可能是16路油量分配阀调整不当等因素。查阅减速机厂家出厂检测报告，16块合金轴承出厂时测试合格；在待机状况下，现场对减速机输出盘浮升情况进行测试，圆周对称4个点测试结果均在允许的偏差范围之内。这说明减速机没有太大的问题。接着又检查监控柜，发现监控柜上没有高压油泵“输出油压低”的报警信号，因而也排除了高压油泵的问题。因监控柜上只显示“高压压力低”，不显示具体的压力值，且16 个分配阀无显示仪表，因此只能试探着对16路油量进行调整，经过多次调整后上述问题得以解决。因此，笔者建议每一路油量都应安装数显或指针压力表，便于检查及排查故障。
1.6 磨辊轴承密封压力低在调试期间曾多次出现磨辊轴承密封压力低于停机值，导致磨机无法正常运行的状况。该磨机磨辊轴承采用密封风机输送的空气进行密封，密封压力低于4 kPa 报警，低于3.5 kPa 停主机。调试期间现场扬尘大，密封风机的滤清器滤网和滤布积灰堵塞，从而造成了风量及风压低。另外各个密封管道的法兰及磨内密封管道上关节轴承的接点密封差，这也会造成密封压力低；此外测压管进尘堵塞，造成压力低也是常发生的现象。针对此问题，我们首先检查现场三块仪表的显示值，依据显示值判断产生密封压力低的原因并采取对应的技术处理措施。判断方法为：如果三个压力均偏低，说明是由于风机滤网和滤布积灰造成的，这时应停下风机取下滤网用压缩空气清吹，恢复后即可正常；如果三个压力有一个或两个偏低，说明是由于磨内管道密封或个别测压管堵塞而造成的，必须进磨处理密封管道及测压管。
1.7 磨辊辊皮磨损严重两台磨机在调试运行2个月左右，正对入磨热风管道的磨辊辊皮都出现了波纹状深坑磨损现象且磨损严重；而其他两个磨辊辊皮磨损较轻。并因磨辊辊皮不均匀，引起了磨机振动加大。两台磨辊皮磨损现象一致，这说明不是辊皮本身原因造成的；且都是正对入磨热风管道的磨辊辊皮磨损严重，说明是由于风料冲刷造成的。进一步检查发现这两个磨辊上的护板及螺栓也磨损严重，说明是该磨辊处的风速过大引起的。为减少风料的冲刷，安装时已对每个磨辊后侧的喷口环用盖板进行了遮盖。因此这次处理时，只需对辊皮磨损严重的那个磨辊沿着风料的冲刷方向再增加两块盖板（注意补加盖板的数量不宜过多，否则会影响通风面积及风速，造成磨机台时产量低、排渣严重），问题即得到了解决。另外笔者建议，不要单独对磨损严重的磨辊辊皮翻面，否则会引起磨机的剧烈振动而无法运行，最好是对三个磨辊辊皮同时翻面。
1 出现的问题及处理
1.1 磨机频繁跳停磨机启动过程中或者启动完成几分钟后或者运行不超过1 h 就频繁出现跳停，成为调试期间最严重的问题，并严重威胁设备的安全。中控显示故障的原因大多是振动大引起的。该立磨对料层、压差等参数的稳定性及磨辊张紧压力合理性非常敏感。正常操作台时在200t/h时料层一般控制在80～120mm 左右，压差大于70000kPa，磨辊张紧压力在10～13MPa之间。上述参数随着喂料量的变化应适当调整，但调试初期操作及现场人员缺乏一定的经验，无法稳定和合理调整参数。分析认为，这是磨机频繁跳停的主要原因。为控制和避免磨机频繁跳停的出现，我们首先邀请了兄弟单位的专业人员对操作及现场人员进行培训，以减少他们的心理压力并提高他们的操作技能；其次是测定喂料量与料层、张紧压力的对应关系，逐渐摸索一定的规律并采取相应的技术措施；第三，在稳定料层方面我们采取的主要措施是只要磨内不形成料饼，就适当增大磨内喷水量，同时降低石灰石等原料的粒度；第四，在工艺操作上控制磨内通风压差不宜过小，否则悬浮的物料容易塌落造成料层突然变化，引起振动过大而跳车；第五，在调试初期喂料量小的情况下，磨辊张紧压力不宜过高控制，只要略高于低限就可；第六，遇到磨机频繁跳停时，绝对不可随意增大跳车保护的定值或拆除磨机相关的保护，否则很可能会引发磨辊脱落及减速机损坏等恶性事故。
1.2 立磨水平晃动大磨机在运行中整体（包括外壳体）水平晃动明显，曾一度造成砼框架的摆动及磨机系统几处膨胀节的断裂。分析认为，磨机整体晃动是由磨内压力框架的摆幅过大造成的，进一步检查发现压力框架衬板与壳体撞击板间隙超过了12mm，而正常值一般应在6～8mm之间。为此，我们松开压力框架衬板紧固螺栓，一边用卡尺测量间隙，一边加装厚度适宜的调节板至要求的间隙值范围，紧固好螺丝后开车即消除了立磨水平晃动的问题。
1.3 分离器电流波动大并引起磨机振动停车磨机顶部的分离器一般转速频率在30～35Hz，电流在38～40A区间内。但在调试期间几次出现选粉机电流波动大的问题，波动范围在10A以上，由此引起磨机振动明显加大，被迫停车检查。分析认为，分离器电流波动大可能是由于分离器减速机或立轴上的三盘轴承有损坏的现象造成；也可能是分离器平衡性不好，叶片与壳体摩擦使叶片脱落进入磨内造成振动，振动则更加剧了叶片与壳体的磨擦，使电流波动加大；也可能是电机接线不实造成的。结合伴有磨机振动大的状况前两种原因的可能性更大。为此，停机后我们首先在分离器顶部检查，具体包括用手直接盘动减速机，分离器转动灵活，减速机及轴承没有任何异常；检查电机接线无虚接现象。然后进入磨内发现，磨盘上有被磨辊轧变形的3块钢板，进一步判断是分离器的叶片。因无备用叶片，暂用与原叶片厚度一致的钢板加工成同样尺寸叶片进行对称安装，并进一步对分离器丝杆进行调整以达到良好的静平衡。经处理后，分离器动平衡比较理想，电流及振动趋于正常。注意：在无备用分离器叶片用钢板加工替代时，一定要注意对称安装。另外因分离器在磨机的顶部，其重心高，受磨机振动晃动的影响大；因此要不定期的停机检查其状况。
1.4 分离器叶片脱落严重磨机因其他原因晃动较大，但考虑生产的需要被迫强制运行。运行约1d左右发现磨机晃动加剧，并伴有分离器电流大幅波动的现象。停机检查发现，结果共90片的分离器叶片却脱落了36片之多。这主要是因为分离器动叶轮体外缘与壳体之间的间隙在3mm左右，在磨机强烈晃动下，叶片与壳体碰撞摩擦，从而造成了叶片大量脱落。为此，我们首先分析了磨机晃动的原因并予以解决；然后把脱落的叶片补齐，最后用30 mm×30 mm×3mm的角钢作为筋板对所有叶片与叶轮连接点进行加固，并固定好顶紧调节丝。采取上述措施后，分离器叶片再没出现大面积脱落的现象。
1.5 立磨减速机多个止推轴承显示油压低该立磨减速机16块巴氏合金止推轴承有6块显示“高压压力低”的报警信号，且有相邻两块止推轴承油压报警，从而造成主机设备跳停。该减速机由两台柱塞高压油泵为16块合金止推轴承供油，每台泵间隔供给8块。即1、3、5……15由#1泵供油，2、4、6……16由#2泵供油；由16路油量分配阀对16块轴承供油量进行分配及调节。高压油泵供油压力为6～15MPa；16路供油口任意2个口同时压力不得低于4MPa，否则就会出现报警甚至跳车信号。造成减速机16路中有6路供油压力低的原因可能是：合金轴承加工精度低对油保压效果差，也可能是16路油量分配阀调整不当等因素。查阅减速机厂家出厂检测报告，16块合金轴承出厂时测试合格；在待机状况下，现场对减速机输出盘浮升情况进行测试，圆周对称4个点测试结果均在允许的偏差范围之内。这说明减速机没有太大的问题。接着又检查监控柜，发现监控柜上没有高压油泵“输出油压低”的报警信号，因而也排除了高压油泵的问题。因监控柜上只显示“高压压力低”，不显示具体的压力值，且16 个分配阀无显示仪表，因此只能试探着对16路油量进行调整，经过多次调整后上述问题得以解决。因此，笔者建议每一路油量都应安装数显或指针压力表，便于检查及排查故障。
1.6 磨辊轴承密封压力低在调试期间曾多次出现磨辊轴承密封压力低于停机值，导致磨机无法正常运行的状况。该磨机磨辊轴承采用密封风机输送的空气进行密封，密封压力低于4 kPa 报警，低于3.5 kPa 停主机。调试期间现场扬尘大，密封风机的滤清器滤网和滤布积灰堵塞，从而造成了风量及风压低。另外各个密封管道的法兰及磨内密封管道上关节轴承的接点密封差，这也会造成密封压力低；此外测压管进尘堵塞，造成压力低也是常发生的现象。针对此问题，我们首先检查现场三块仪表的显示值，依据显示值判断产生密封压力低的原因并采取对应的技术处理措施。判断方法为：如果三个压力均偏低，说明是由于风机滤网和滤布积灰造成的，这时应停下风机取下滤网用压缩空气清吹，恢复后即可正常；如果三个压力有一个或两个偏低，说明是由于磨内管道密封或个别测压管堵塞而造成的，必须进磨处理密封管道及测压管。
1.7 磨辊辊皮磨损严重两台磨机在调试运行2个月左右，正对入磨热风管道的磨辊辊皮都出现了波纹状深坑磨损现象且磨损严重；而其他两个磨辊辊皮磨损较轻。并因磨辊辊皮不均匀，引起了磨机振动加大。两台磨辊皮磨损现象一致，这说明不是辊皮本身原因造成的；且都是正对入磨热风管道的磨辊辊皮磨损严重，说明是由于风料冲刷造成的。进一步检查发现这两个磨辊上的护板及螺栓也磨损严重，说明是该磨辊处的风速过大引起的。为减少风料的冲刷，安装时已对每个磨辊后侧的喷口环用盖板进行了遮盖。因此这次处理时，只需对辊皮磨损严重的那个磨辊沿着风料的冲刷方向再增加两块盖板（注意补加盖板的数量不宜过多，否则会影响通风面积及风速，造成磨机台时产量低、排渣严重），问题即得到了解决。另外笔者建议，不要单独对磨损严重的磨辊辊皮翻面，否则会引起磨机的剧烈振动而无法运行，最好是对三个磨辊辊皮同时翻面。