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在油底壳压铸工艺中，原浇注系统采用扇形浇道、分区填充，产品气孔、缩孔严重，总泄漏率达21％。通过切断渣包集中排气，改变横浇道，增加局部冷却，减少加工余量，产品外观改善，泄漏率略有降低，但内部品质没有改观，总泄漏率仍高达18％。压铸过程模拟后，发现易于卷气、缩孔导致泄漏的部位，采取调整进浇位置和溢流槽位置、适当增大压铸机二快速度、减少留模时间等措施，产品内部质量大为改观，总泄漏率降至2％，总废品率也由原来的24．5％降至现在的5．1％。