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[摘 要]本文通过对东滩煤矿选煤厂煤泥水现状的分析和研究，总结了粗煤泥回收设备的管理、药剂添加管理、原料煤管理、压滤机管理等4个方面的煤泥水管理经验。
[关键词]选煤厂；煤泥水；煤泥
中图分类号：D922.292 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0302-01
1.概况
东滩煤矿选煤厂是国家“八五”重点建设项目，设计能力为400万t/a，1993年12月18日建成投产，原设计工艺为“跳汰洗煤，粗煤泥沉降回收，细煤泥压滤”的工艺流程，煤泥水流程为“两台跳汰机各产品的筛下水经两个永田浓缩池截粗后溢流分别自流入两个Φ38m浓缩机，浓缩机底流入沉降，溢流作循环水，沉降离心液入一个Φ24m浓缩机，底流入压滤机，溢流和压滤机滤液水作澄清水”。
2.煤泥水处理现状
为了应对矿井煤质条件变化，更好地满足用户对精煤产品质量的要求，集团公司进行了兖州矿区三产品无压重介选煤工艺开发与应用技改工程，东滩煤矿选煤厂作为三家试点单位之一完成了采用重介旋流选煤工艺对原有跳汰分选工艺的技术改造，形成了目前两套洗煤系统（四台主选设备）并行的工艺格局。本次技改工程没有另外添加煤泥水处理设施，只是对原有三个浓缩机进行了调整“跳汰产品筛下水、磁选机尾矿水经两个永田浓缩池截粗后溢流自流入一个Φ38m浓缩机，浓缩机底流入沉降，溢流作循环水。沉降离心液改入另一个Φ38m浓缩机，底流入压滤机，溢流和压滤机滤液水作脱介水和加介用水，原有的Φ24m浓缩机作为备用”。
随着采煤机械化不断提高与煤质变化，原煤中的细粒度含量不断增加，原煤中-0.5mm含量2012年4，7月份分别为14.03%和13.72%，尤其43下103、43下106，、3203、3204工作面都含有200-600mm不等的伪底炭质泥岩层，-0.5mm含量多为15%以上，比2010年增加3-4%。煤泥水处理成为制约洗煤生产的关键环节。为了解决煤泥水制约洗煤生产的难题，从 2012年8月开始东滩选煤厂重点加强了煤泥水管理和煤泥水处理系统工艺改造。
3.采取的措施
3.1 加强粗煤泥回收设备的管理，尤其5台LWZ1400 2000型、1台BSB 1420-380-200型筛网沉降煤泥离心机的维护和使用
抽调3名业务技术比较精湛的机电维修工组成沉降离心机维修小组，专门负责沉降离心机的日常维护及大修工作。正常情况三台在用，两台配用，一台检修。
3.2 调整加药方式，有效提高煤泥水沉降效果
根据试验室结果调整现场加药：
3.2.1 浓缩机入料不再添加AL2（SO4）3，仅添加分子量在600-800万之间的1.5‰聚丙烯酰胺溶液。为防止煤泥粘度大不易入料和泄料从而影响煤泥生产，改在压滤机入料搅拌桶添加AL2（SO4）3以增加压滤机助滤性。
3.2.2 在加药流量不变的情况下由原来的两点加药调整为四点加药。采取措施后浓缩机底流浓度由350g/L增高到430g/L，浓缩机
溢流浓度由40g/L降低到20g/L。
3.3 高灰入（新原煤）仓（煤泥含量大，可选性差），低灰入洗（煤泥含量小，可选性中等可选），矿井提高灰煤时积极组织仓下返洗老仓低灰煤，从源头控制煤泥进入洗煤系统。
3.4 缩短压滤机循环时间，增加循环数，提高煤泥产量
东滩煤矿选煤厂使用的KM300/2000型快速隔膜压滤机，本身就具有高效快速的特点，其入料压榨原理是：将煤泥在泵的作用下，通过管道进入到滤板组成的各密封腔室，煤泥中的液体在压力作用下通过滤布的网眼孔隙，汇集到过滤板和压榨板下部两侧的排液沟槽流到出液孔排出，其固体颗粒则被滤布截留在腔室内，随着料浆的不断压入，固体颗粒越积越多，直至充满腔室形成一定厚度的滤饼。为了对形成一定厚度的滤饼连续脱水，在停泵后输送0.6-0.8Mpa的压缩空气，通过压榨滤板上端的进气孔道进入压榨滤板与隔膜之间，使隔膜产生向滤饼方向挤压的弹性变形进行二次脱水。最大限度地挤出滤饼层中固体颗粒间的残余液体，使滤饼的含水量達到最低。
通常在煤质正常煤泥浓度平稳的情况下，压滤机的入料时间是900秒左右，压榨时间是200秒左右，总循环时间是1300秒左右。为了提高煤泥产量，我们首先考虑从增加循环数着手，增加循环数就是减少单个循环的循环时间，按照压滤机的工作原理，就是先入料然后进行压榨，在入料过程的后期，煤泥饼已经成型，增加入料时间就是要提高煤泥饼质量减少煤泥饼中的液体，我们设想如果在入料时间的后期就开始进入压榨，使得入料压力和压榨压力同时作用于煤泥饼，从而达到减少入料时间的目的，同时又可以缩短后期压榨的时间，经过手动模式的反复试验，我们发现可以将入料时间减少到800秒，压榨时间减少到80秒，总循环时间缩短到1060秒左右，大大节约单个循环的时间。
手动试验成功以后，我们开始修改压滤机的PLC程序，将压榨时间分成两块，第一块时间包含在入料时间内，如入料时间是800秒一次压榨时间是50秒，那么在入料时间计时到750秒的时候就开始启动压榨程序；第二块时间是停入料泵以后的压榨时间，把二次压榨的时间设定为80秒，当计时到达800秒时停入料泵，但压榨程序并不停止而是继续执行80秒，然后再进入下一道程序步骤；两块时间都可以根据实际情况进行手动更改，从而到达灵活运用的目的。现在压滤机在自动/联机工作模式下，操作人员只要根据实际的煤泥水情况判断判出入料时间、一次压榨时间、二次压榨时间并输入到程序中，压滤机就可以自动完成整个循环过程，目前压滤机的入料时间基本定在700秒左右，一次压榨时间为50秒左右，二次压榨时间在70秒左右，总循环时间在950秒左右，比原来缩短了25%，相应煤泥产量增加了约20%。
4.结语
2013年2月1-10日在正常入洗情况下，循环水浓度控在100 g/L以下；日压滤循环数最多达到350个，煤泥量2000吨；三个压滤事故池都处于空位。实践证明，东滩煤矿选煤厂在煤泥水处理方面采取的措施取得了良好效果。
[关键词]选煤厂；煤泥水；煤泥
中图分类号：D922.292 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0302-01
1.概况
东滩煤矿选煤厂是国家“八五”重点建设项目，设计能力为400万t/a，1993年12月18日建成投产，原设计工艺为“跳汰洗煤，粗煤泥沉降回收，细煤泥压滤”的工艺流程，煤泥水流程为“两台跳汰机各产品的筛下水经两个永田浓缩池截粗后溢流分别自流入两个Φ38m浓缩机，浓缩机底流入沉降，溢流作循环水，沉降离心液入一个Φ24m浓缩机，底流入压滤机，溢流和压滤机滤液水作澄清水”。
2.煤泥水处理现状
为了应对矿井煤质条件变化，更好地满足用户对精煤产品质量的要求，集团公司进行了兖州矿区三产品无压重介选煤工艺开发与应用技改工程，东滩煤矿选煤厂作为三家试点单位之一完成了采用重介旋流选煤工艺对原有跳汰分选工艺的技术改造，形成了目前两套洗煤系统（四台主选设备）并行的工艺格局。本次技改工程没有另外添加煤泥水处理设施，只是对原有三个浓缩机进行了调整“跳汰产品筛下水、磁选机尾矿水经两个永田浓缩池截粗后溢流自流入一个Φ38m浓缩机，浓缩机底流入沉降，溢流作循环水。沉降离心液改入另一个Φ38m浓缩机，底流入压滤机，溢流和压滤机滤液水作脱介水和加介用水，原有的Φ24m浓缩机作为备用”。
随着采煤机械化不断提高与煤质变化，原煤中的细粒度含量不断增加，原煤中-0.5mm含量2012年4，7月份分别为14.03%和13.72%，尤其43下103、43下106，、3203、3204工作面都含有200-600mm不等的伪底炭质泥岩层，-0.5mm含量多为15%以上，比2010年增加3-4%。煤泥水处理成为制约洗煤生产的关键环节。为了解决煤泥水制约洗煤生产的难题，从 2012年8月开始东滩选煤厂重点加强了煤泥水管理和煤泥水处理系统工艺改造。
3.采取的措施
3.1 加强粗煤泥回收设备的管理，尤其5台LWZ1400 2000型、1台BSB 1420-380-200型筛网沉降煤泥离心机的维护和使用
抽调3名业务技术比较精湛的机电维修工组成沉降离心机维修小组，专门负责沉降离心机的日常维护及大修工作。正常情况三台在用，两台配用，一台检修。
3.2 调整加药方式，有效提高煤泥水沉降效果
根据试验室结果调整现场加药：
3.2.1 浓缩机入料不再添加AL2（SO4）3，仅添加分子量在600-800万之间的1.5‰聚丙烯酰胺溶液。为防止煤泥粘度大不易入料和泄料从而影响煤泥生产，改在压滤机入料搅拌桶添加AL2（SO4）3以增加压滤机助滤性。
3.2.2 在加药流量不变的情况下由原来的两点加药调整为四点加药。采取措施后浓缩机底流浓度由350g/L增高到430g/L，浓缩机
溢流浓度由40g/L降低到20g/L。
3.3 高灰入（新原煤）仓（煤泥含量大，可选性差），低灰入洗（煤泥含量小，可选性中等可选），矿井提高灰煤时积极组织仓下返洗老仓低灰煤，从源头控制煤泥进入洗煤系统。
3.4 缩短压滤机循环时间，增加循环数，提高煤泥产量
东滩煤矿选煤厂使用的KM300/2000型快速隔膜压滤机，本身就具有高效快速的特点，其入料压榨原理是：将煤泥在泵的作用下，通过管道进入到滤板组成的各密封腔室，煤泥中的液体在压力作用下通过滤布的网眼孔隙，汇集到过滤板和压榨板下部两侧的排液沟槽流到出液孔排出，其固体颗粒则被滤布截留在腔室内，随着料浆的不断压入，固体颗粒越积越多，直至充满腔室形成一定厚度的滤饼。为了对形成一定厚度的滤饼连续脱水，在停泵后输送0.6-0.8Mpa的压缩空气，通过压榨滤板上端的进气孔道进入压榨滤板与隔膜之间，使隔膜产生向滤饼方向挤压的弹性变形进行二次脱水。最大限度地挤出滤饼层中固体颗粒间的残余液体，使滤饼的含水量達到最低。
通常在煤质正常煤泥浓度平稳的情况下，压滤机的入料时间是900秒左右，压榨时间是200秒左右，总循环时间是1300秒左右。为了提高煤泥产量，我们首先考虑从增加循环数着手，增加循环数就是减少单个循环的循环时间，按照压滤机的工作原理，就是先入料然后进行压榨，在入料过程的后期，煤泥饼已经成型，增加入料时间就是要提高煤泥饼质量减少煤泥饼中的液体，我们设想如果在入料时间的后期就开始进入压榨，使得入料压力和压榨压力同时作用于煤泥饼，从而达到减少入料时间的目的，同时又可以缩短后期压榨的时间，经过手动模式的反复试验，我们发现可以将入料时间减少到800秒，压榨时间减少到80秒，总循环时间缩短到1060秒左右，大大节约单个循环的时间。
手动试验成功以后，我们开始修改压滤机的PLC程序，将压榨时间分成两块，第一块时间包含在入料时间内，如入料时间是800秒一次压榨时间是50秒，那么在入料时间计时到750秒的时候就开始启动压榨程序；第二块时间是停入料泵以后的压榨时间，把二次压榨的时间设定为80秒，当计时到达800秒时停入料泵，但压榨程序并不停止而是继续执行80秒，然后再进入下一道程序步骤；两块时间都可以根据实际情况进行手动更改，从而到达灵活运用的目的。现在压滤机在自动/联机工作模式下，操作人员只要根据实际的煤泥水情况判断判出入料时间、一次压榨时间、二次压榨时间并输入到程序中，压滤机就可以自动完成整个循环过程，目前压滤机的入料时间基本定在700秒左右，一次压榨时间为50秒左右，二次压榨时间在70秒左右，总循环时间在950秒左右，比原来缩短了25%，相应煤泥产量增加了约20%。
4.结语
2013年2月1-10日在正常入洗情况下，循环水浓度控在100 g/L以下；日压滤循环数最多达到350个，煤泥量2000吨；三个压滤事故池都处于空位。实践证明，东滩煤矿选煤厂在煤泥水处理方面采取的措施取得了良好效果。