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摘要:元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内,以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。本文针对此问题,主要分析了在装配前对液压系统各个元件的清洗与液压系统在总装后进行的冲洗进行了探讨。
关键字:液压软管;总成;清洁度;控制
一、在装配前对液压系统各个元件的清洗
液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后,在系统油液冲刷和机械振动等的作用下,元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中,使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施,使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗,机动擦洗,超声波清洗,加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗,依次在相邻的两个或三个清洗槽(机)中清洗,由于各清洗槽(机)清洗污染度不同,所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中(加热温度一般为35~85度),并在清洗液中通人压缩空气或蒸气,使清洗液处于动态之中,浸渍时间4~8小时。对于油污严重的零件,清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物,以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器,老是用硬的钢丝刷,有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度,低粗糙度的液压阀体,使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3~0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中,形成点状微小空腔,当空腔扩大到一定程度时,突然破灭,形成局部真空,周围的流体以很高的速度来填补这个真空,产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力(即空化作用),使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短,清洗质量好,还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比,工效提高10倍以上,成本降低,但对过滤器这种多孔形物质,有吸收声波的作用,可能会影响清洗的效果。
加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理,即加热后可以挥发掉的,但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。 酸处理法是在将零件表面污染物去除以后,放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍,使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。 根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则,清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此,清洗的主要对象是软管,油管,液压缸,滤油器和油箱等元件,泵和阀在出厂前已经充分清洗,对系统产生的污染影响不大。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质,绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断,要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入,建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中,用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上,通常经过5次反复冲洗后,才可以冲洗干净。
所有零件清洗干净后,放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地,场地的空气应该过滤,且场地内地气压要高于外部气压,以防止外部尘埃侵入。
液压元件、组件运输时,应该注意防尘土、防雨,对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装,放入适量的干燥剂。
二、对液压系统在总装后进行的冲洗。
由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物,例如:在装配管路,接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层,毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落,被挤入系统里形成污染等,所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。
液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流流动中,元件的表面有一个液体的稳态层,作用于元件表面的作用力很小,从液流研究中得到的实验数据表明,液体中流速各不相同,液体中心的速度最高,管壁出液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层(速度为零、靠近液体表面的静止层),则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒,该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍
因此要提高冲洗效率,采用紊流冲洗是最有效的,剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁,将颗粒卷走。
紊流程度的大小由雷偌数决定:
式中 v――液流的平均流速(m/s);
D――液流的水力直径(m);
――液体的运动粘度(m2/s);
为了确保紊流,Re应大于13800。在2320 (1)提高流速,冲洗流速应为实际工作的流速的2~2.5倍;
(2)如果条件允许,可使用热冲洗液(85度);
(3)使用的粘度的液体,适用于单个的液压元件或简单回路,是十分有效的;
(4)使液体产生振动,冲洗时借助外力振动系统,如木棒敲击管道。
对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。另外,根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。为了有效提高过滤效率和减少过滤时间,一般不选择精度高于20μm的滤芯。
对要求达到NAS10级的液压系统,可以选用精度20μm的滤芯。 对要求达到NAS8级的液压系统,可以选用精度10μm的滤芯。
对要求达到NAS7级的液压系统,可以选用精度3~5μm的滤芯。
对要求达到NAS6级的液压系统,可以选用精度1~3μm的滤芯。
刚开始冲洗时,应首先除去大颗粒物质。冲洗一段时间,由于滤网前面污染物不断增多,泵出口压力将渐渐增加,当泵的出口压力增加到一定值后,更换滤网,继续冲洗,直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。
冲洗设备的配置方式主要有两种,一种是在线的,主要使用系统的油箱和过滤器;另一种为离线过滤,也称为肾循环式。冲洗通常采用离线方式,如图1所示,并采用回油过滤,原因是回油压力较低而且脉动不大。离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果,也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵,以提高冲洗流速,同时可避免系统泵被损坏。一般不允许用系统泵进行冲洗。
冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用酒精、蒸气等,以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。 冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60%~70%为宜,冲洗时间不要太长,一般为2~4小时,在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
为了防止外界湿润的空气引起锈蚀,液压泵应继续运转,直至油温恢复正常为止,再将冲洗油排除干净。 冲洗过程中还应该注意:
(1) 油箱要封闭,减少现场空气中颗粒进入油箱的机会;
(2) 相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车,以滤除桶装油中的污染物;
(3) 更换滤芯时暂停冲洗泵,注意不要带入杂质;
(4) 对排空和排污要定期进行,以确保系统充满,并及时排出气体和污染物。
(5) 在冲洗的前期,油中水分蒸发很重要,在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
(6) 冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护,以免污染物进入系统。
结语
装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的,任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后,可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障,缩短系统的调试周期,减少不必要的损失。但是,系统的污染控制是一个不断进行的过程,不可能一劳永逸,在系统的运行期间还要定期检测油液状态,并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。
参考文献:
[1]贾瑞清.液压过滤技术及抗磨理论[M].北京:中国矿业大学出版社, 2009.
[2]李培艳 李凤芹.液压系统的污染控制与管理.重型机械, 2011, 5, P37"39.
[3]郑云波 何大钧.液压系统的清洗.液压气动与密封, 2011, 4, P3"7.
关键字:液压软管;总成;清洁度;控制
一、在装配前对液压系统各个元件的清洗
液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后,在系统油液冲刷和机械振动等的作用下,元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中,使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施,使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗,机动擦洗,超声波清洗,加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗,依次在相邻的两个或三个清洗槽(机)中清洗,由于各清洗槽(机)清洗污染度不同,所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。
溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中(加热温度一般为35~85度),并在清洗液中通人压缩空气或蒸气,使清洗液处于动态之中,浸渍时间4~8小时。对于油污严重的零件,清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物,以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器,老是用硬的钢丝刷,有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度,低粗糙度的液压阀体,使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3~0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。
超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中,形成点状微小空腔,当空腔扩大到一定程度时,突然破灭,形成局部真空,周围的流体以很高的速度来填补这个真空,产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力(即空化作用),使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短,清洗质量好,还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比,工效提高10倍以上,成本降低,但对过滤器这种多孔形物质,有吸收声波的作用,可能会影响清洗的效果。
加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理,即加热后可以挥发掉的,但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。 酸处理法是在将零件表面污染物去除以后,放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍,使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。 根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则,清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此,清洗的主要对象是软管,油管,液压缸,滤油器和油箱等元件,泵和阀在出厂前已经充分清洗,对系统产生的污染影响不大。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质,绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断,要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入,建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中,用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上,通常经过5次反复冲洗后,才可以冲洗干净。
所有零件清洗干净后,放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地,场地的空气应该过滤,且场地内地气压要高于外部气压,以防止外部尘埃侵入。
液压元件、组件运输时,应该注意防尘土、防雨,对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装,放入适量的干燥剂。
二、对液压系统在总装后进行的冲洗。
由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物,例如:在装配管路,接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层,毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落,被挤入系统里形成污染等,所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。
液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流流动中,元件的表面有一个液体的稳态层,作用于元件表面的作用力很小,从液流研究中得到的实验数据表明,液体中流速各不相同,液体中心的速度最高,管壁出液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层(速度为零、靠近液体表面的静止层),则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒,该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍
因此要提高冲洗效率,采用紊流冲洗是最有效的,剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁,将颗粒卷走。
紊流程度的大小由雷偌数决定:
式中 v――液流的平均流速(m/s);
D――液流的水力直径(m);
――液体的运动粘度(m2/s);
为了确保紊流,Re应大于13800。在2320
(2)如果条件允许,可使用热冲洗液(85度);
(3)使用的粘度的液体,适用于单个的液压元件或简单回路,是十分有效的;
(4)使液体产生振动,冲洗时借助外力振动系统,如木棒敲击管道。
对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。另外,根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。为了有效提高过滤效率和减少过滤时间,一般不选择精度高于20μm的滤芯。
对要求达到NAS10级的液压系统,可以选用精度20μm的滤芯。 对要求达到NAS8级的液压系统,可以选用精度10μm的滤芯。
对要求达到NAS7级的液压系统,可以选用精度3~5μm的滤芯。
对要求达到NAS6级的液压系统,可以选用精度1~3μm的滤芯。
刚开始冲洗时,应首先除去大颗粒物质。冲洗一段时间,由于滤网前面污染物不断增多,泵出口压力将渐渐增加,当泵的出口压力增加到一定值后,更换滤网,继续冲洗,直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。
冲洗设备的配置方式主要有两种,一种是在线的,主要使用系统的油箱和过滤器;另一种为离线过滤,也称为肾循环式。冲洗通常采用离线方式,如图1所示,并采用回油过滤,原因是回油压力较低而且脉动不大。离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果,也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵,以提高冲洗流速,同时可避免系统泵被损坏。一般不允许用系统泵进行冲洗。
冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用酒精、蒸气等,以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。 冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60%~70%为宜,冲洗时间不要太长,一般为2~4小时,在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
为了防止外界湿润的空气引起锈蚀,液压泵应继续运转,直至油温恢复正常为止,再将冲洗油排除干净。 冲洗过程中还应该注意:
(1) 油箱要封闭,减少现场空气中颗粒进入油箱的机会;
(2) 相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车,以滤除桶装油中的污染物;
(3) 更换滤芯时暂停冲洗泵,注意不要带入杂质;
(4) 对排空和排污要定期进行,以确保系统充满,并及时排出气体和污染物。
(5) 在冲洗的前期,油中水分蒸发很重要,在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
(6) 冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护,以免污染物进入系统。
结语
装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的,任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后,可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障,缩短系统的调试周期,减少不必要的损失。但是,系统的污染控制是一个不断进行的过程,不可能一劳永逸,在系统的运行期间还要定期检测油液状态,并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。
参考文献:
[1]贾瑞清.液压过滤技术及抗磨理论[M].北京:中国矿业大学出版社, 2009.
[2]李培艳 李凤芹.液压系统的污染控制与管理.重型机械, 2011, 5, P37"39.
[3]郑云波 何大钧.液压系统的清洗.液压气动与密封, 2011, 4, P3"7.