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摘要：
本文通过对轴承钢GCr15矩形连铸规格280*360坯料的皮下角裂产生原因进行了分析，并提出了合理的改进措施。
【关键词】轴承钢 矩形坯 皮下角裂 改进措施
引言
华菱锡钢特钢有限公司炼钢厂生产轴承钢GCr15总体实物质量较好，但存在皮下角裂的问题，一直没有解决好，产生了一些用户质量异议。本厂生产的轴承钢，连铸断面为280*360，红送至棒材厂轧成Φ40-Φ120的棒材，供穿管用户穿管后，易产生外折，供锻打用户，易产生开裂。针对这种情况，公司下决心解决这个技术问题。本文针对此问题进行了分析讨论，并提出了合理的改进措施。
1.冶炼轴承钢GCr15工艺流程
废钢+生铁经过合理的配比装入料篮→100吨超高功率交流偏心底电弧炉→100吨双工位LF钢包炉→100吨双工位VD真空脱气炉→4机4流方坯连铸机。
5.皮下角裂原因分析
从皮下角裂的的特征及现场连铸表面质量情况，产生偏离角纵向凹陷的地方由于变形应力，在坯壳薄弱处不能抵抗应力的作用而产生皮下角裂，经综合研究、分析，运用排除的方法（排除结晶器保护渣、冷却水质、钢种化学成份等问题），分析出偏离角纵向凹陷产生原因主要有以下几个因素：
5.1 连铸坯角部冷却过强或者冷却不均，而冷却过强或不均有以下几个因素。
5.1.1结晶器一次冷却水量过大，一次冷却水量：3000 l/ min；现在冷却水温差在4-5℃；角部冷却太强。
5.1.2铜管角部R角=10mm，太小。致使角部冷却太强，铸坯在结晶器强冷后，到二冷室回温，极易产生回温裂纹。
5.1.3宽面与窄面角部冷却不均匀，结晶器水缝不均匀，水缝约3.25mm；
5.2 出结晶器的坯壳过薄，足辊对弧不准，没有有效的支撑出结晶器的坯壳而产生鼓肚，有鼓肚必然有凹陷，凹陷部位往往产生皮下角裂。
铜管长度为780mm，拉速约0.6m/min，很可能导致出结晶器下口坯壳太薄；如果坯壳太薄，足辊对弧精度不够，坯壳不能得到有效的支撑，即产生鼓肚，形成凹陷，产生了变形应力，导致裂纹的产生，出现皮下角裂。
5.3 足辊喷嘴喷水角度问题，集中在角部进行冷却。
铸坯有的面喷嘴集中喷在角部附近，使铸坯本面收缩加剧，另一个角面冷却较弱，铸坯收缩较弱，这样使得角部两侧冷却不均匀，铸坯两个面的冷却收缩不同，这样使得铸坯靠近角部冷却强的区域被“挤”成折皱，即形成凹陷，产生了变形应力，导致裂纹的产生。
5.4 铜管下口磨损情况
5.4.1结晶器倒锥度是否合适？使用结晶器总锥度为1.19 %/m（抛物线锥度）；从更换下来的结晶器铜管来看，下口磨损比较均匀，结晶器铜管锥度合适。
5.4.2从拆下来的铜管（寿命达到800炉以上，过钢量达到20000吨）观察，铜管四个面磨损比较均匀，但磨损不严重，锥度合适，坯壳表面收缩能够与铜管内壁的锥度有效的配合，未产生了较大的间隙，一般不会产生冷却不均匀的现象。
6.轴承钢GCr15皮下角裂采取的改进措施
根据以上对轴承钢GCr15皮下角裂产生的原因进行分析，制定出了解决皮下角裂的改进措施。
6.1 调整结晶器一冷却水量，从水量3000 l/ min调整至2800 l/ min；使冷却水进出温差控制在5-7℃。降低水速和提高进出水温度可以提高弯月面处热流[1]，这样内外弧热面温度相似，从而可以消除内弧偏离角纵向凹陷或皮下内裂[2]。
6.2 重新设计铜管角部R角，经与铜管制作厂家仔细讨论后，决定把原R角为10mm改到R角为25mm。这样增加了角部铜管壁厚度，有效地降低了角部传热过快的现象，使角部冷却减弱。
6.3 拆除所有的结晶器，重新装配结晶器铜管、足辊，确保水缝均匀达到3.25mm，确保足辊内外弧及两侧弧的支撑辊的对弧精度达到0.20mm。
6.4 调整足辊喷嘴，更换半堵塞或者全堵塞的喷嘴，确保喷淋架安装位置的准确，确保喷嘴在铸坯四个面喷水均匀。
6.5 降低足辊喷水量，总的比水量从0.28 kg/t降至0.24kg/t，主要降低足辊的全水喷水量。
6.6 选用初中期结晶器铜管，更换后期结晶器铜管，使所采用的结晶器铜管锥度更接近于原始锥度，同时解决铜管变形的问题。要求所使用的铜管寿命≤700炉，寿命大于700炉的铜管拆下检查铜管内腔质量情况、测量尺寸，合符要求的再继续使用，不符合的报废。
7.采取改措施后铸坯皮下角裂取得的效果
采取以上措施之后，轴承钢偏离角皮下角裂得到了大幅度的改善，典型低倍照片见下图2
结论
轴承钢连铸坯偏离角皮下角裂产生的原因主要是角部冷却太强和足辊对弧精度不够以及一冷二冷冷却参数的不合适，因此根据我厂实际情况采取以下措施解决了此类轴承钢连铸坯缺陷。
参考文献：
卢盛意.连铸坯质量（第2版）.北京：冶金工业出版社，2003.
本文通过对轴承钢GCr15矩形连铸规格280*360坯料的皮下角裂产生原因进行了分析，并提出了合理的改进措施。
【关键词】轴承钢 矩形坯 皮下角裂 改进措施
引言
华菱锡钢特钢有限公司炼钢厂生产轴承钢GCr15总体实物质量较好，但存在皮下角裂的问题，一直没有解决好，产生了一些用户质量异议。本厂生产的轴承钢，连铸断面为280*360，红送至棒材厂轧成Φ40-Φ120的棒材，供穿管用户穿管后，易产生外折，供锻打用户，易产生开裂。针对这种情况，公司下决心解决这个技术问题。本文针对此问题进行了分析讨论，并提出了合理的改进措施。
1.冶炼轴承钢GCr15工艺流程
废钢+生铁经过合理的配比装入料篮→100吨超高功率交流偏心底电弧炉→100吨双工位LF钢包炉→100吨双工位VD真空脱气炉→4机4流方坯连铸机。
5.皮下角裂原因分析
从皮下角裂的的特征及现场连铸表面质量情况，产生偏离角纵向凹陷的地方由于变形应力，在坯壳薄弱处不能抵抗应力的作用而产生皮下角裂，经综合研究、分析，运用排除的方法（排除结晶器保护渣、冷却水质、钢种化学成份等问题），分析出偏离角纵向凹陷产生原因主要有以下几个因素：
5.1 连铸坯角部冷却过强或者冷却不均，而冷却过强或不均有以下几个因素。
5.1.1结晶器一次冷却水量过大，一次冷却水量：3000 l/ min；现在冷却水温差在4-5℃；角部冷却太强。
5.1.2铜管角部R角=10mm，太小。致使角部冷却太强，铸坯在结晶器强冷后，到二冷室回温，极易产生回温裂纹。
5.1.3宽面与窄面角部冷却不均匀，结晶器水缝不均匀，水缝约3.25mm；
5.2 出结晶器的坯壳过薄，足辊对弧不准，没有有效的支撑出结晶器的坯壳而产生鼓肚，有鼓肚必然有凹陷，凹陷部位往往产生皮下角裂。
铜管长度为780mm，拉速约0.6m/min，很可能导致出结晶器下口坯壳太薄；如果坯壳太薄，足辊对弧精度不够，坯壳不能得到有效的支撑，即产生鼓肚，形成凹陷，产生了变形应力，导致裂纹的产生，出现皮下角裂。
5.3 足辊喷嘴喷水角度问题，集中在角部进行冷却。
铸坯有的面喷嘴集中喷在角部附近，使铸坯本面收缩加剧，另一个角面冷却较弱，铸坯收缩较弱，这样使得角部两侧冷却不均匀，铸坯两个面的冷却收缩不同，这样使得铸坯靠近角部冷却强的区域被“挤”成折皱，即形成凹陷，产生了变形应力，导致裂纹的产生。
5.4 铜管下口磨损情况
5.4.1结晶器倒锥度是否合适？使用结晶器总锥度为1.19 %/m（抛物线锥度）；从更换下来的结晶器铜管来看，下口磨损比较均匀，结晶器铜管锥度合适。
5.4.2从拆下来的铜管（寿命达到800炉以上，过钢量达到20000吨）观察，铜管四个面磨损比较均匀，但磨损不严重，锥度合适，坯壳表面收缩能够与铜管内壁的锥度有效的配合，未产生了较大的间隙，一般不会产生冷却不均匀的现象。
6.轴承钢GCr15皮下角裂采取的改进措施
根据以上对轴承钢GCr15皮下角裂产生的原因进行分析，制定出了解决皮下角裂的改进措施。
6.1 调整结晶器一冷却水量，从水量3000 l/ min调整至2800 l/ min；使冷却水进出温差控制在5-7℃。降低水速和提高进出水温度可以提高弯月面处热流[1]，这样内外弧热面温度相似，从而可以消除内弧偏离角纵向凹陷或皮下内裂[2]。
6.2 重新设计铜管角部R角，经与铜管制作厂家仔细讨论后，决定把原R角为10mm改到R角为25mm。这样增加了角部铜管壁厚度，有效地降低了角部传热过快的现象，使角部冷却减弱。
6.3 拆除所有的结晶器，重新装配结晶器铜管、足辊，确保水缝均匀达到3.25mm，确保足辊内外弧及两侧弧的支撑辊的对弧精度达到0.20mm。
6.4 调整足辊喷嘴，更换半堵塞或者全堵塞的喷嘴，确保喷淋架安装位置的准确，确保喷嘴在铸坯四个面喷水均匀。
6.5 降低足辊喷水量，总的比水量从0.28 kg/t降至0.24kg/t，主要降低足辊的全水喷水量。
6.6 选用初中期结晶器铜管，更换后期结晶器铜管，使所采用的结晶器铜管锥度更接近于原始锥度，同时解决铜管变形的问题。要求所使用的铜管寿命≤700炉，寿命大于700炉的铜管拆下检查铜管内腔质量情况、测量尺寸，合符要求的再继续使用，不符合的报废。
7.采取改措施后铸坯皮下角裂取得的效果
采取以上措施之后，轴承钢偏离角皮下角裂得到了大幅度的改善，典型低倍照片见下图2
结论
轴承钢连铸坯偏离角皮下角裂产生的原因主要是角部冷却太强和足辊对弧精度不够以及一冷二冷冷却参数的不合适，因此根据我厂实际情况采取以下措施解决了此类轴承钢连铸坯缺陷。
参考文献：
卢盛意.连铸坯质量（第2版）.北京：冶金工业出版社，2003.