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摘 要：随着压力管道安装焊接要求的不断提高，研究其质量控制的系统工作和措施凸显出重要意义。本文着重介绍了压力管道安装焊接前的准备工作，分析了焊接工艺的质量控制要点。
关键词：压力管道;焊接工艺;质量控制
0、引言
在进行压力管道安装过程中，要对管道的安装焊接工艺进行有效控制，增强焊接质量，控制好焊接工艺，防止安全事故的发生，确保压力管道能够符合工艺运行的性能，以防焊接风险的产生。
1、压力管道安装中的焊接技术
1.1 组对、定位
压力管道在进行接头焊接前首先要进行的是组对、定位，合理的组对、定位能够充分保证接头的合理性。压力管道在焊接前要对接头部位进行倒钝、坡口处理，组对、定位就是为了保证钝边以及坡口的匹配可靠，这样就不会对焊接质量造成影响。在对组以及焊接的过程中要充分保证连接部分不出现质量问题，要充分保证组对、定位的精度。
1.2 打底层
在压力管道实施焊接前要对压力管道内部进行彻底的清理，保证焊接环境的清洁，然后才能进行焊接施工。打底层的焊接施工前，首先要对管道进行长弧预热，当预热过程中打底层位置出现珠状铁水的时候就要将电弧压低，采取左右摇摆的形式来进行焊接，当完成焊接后将火熄灭，这样就行程了熔池座，随后要进行第二次起弧，起弧时要对准坡口位置，将焊条向上顶起，这样就能避免在焊接过程中出现压力管道管壁凹陷的现象，并采取这样的焊接方式完成整个打底层的焊接。
1.3填充层
填充层的焊接要注意保证平整，焊接过程中要遵循中间快、两侧慢的基本焊接方式，充分保证焊道的稳定性，尽量避免在坡口处有夹角的出现，这样就能避免在焊接过程中坡口处出现夹渣。在进行填充层焊接的过程中，要充分保证焊条摆动均匀，避免出现焊接电弧幅度过大的现象，同时也能保证熔池保持在较高的温度，以此来充分消除焊道中出现的气孔和残渣。
1.4 盖面层
在进行盖面层的焊接时一定要保证操作均匀，要保证压力管道表面的焊缝具有一定的美观性。盖面层的焊缝余高控制在2mm左右，整个盖面的焊道要以破口边缘位置为基准面，焊道超出2mm为即可。
1.5 封底层
封底层的焊接一定要先清根后焊接，保证采取一致的焊缝高度和宽度，尽量在焊接过程中保证焊缝的圆滑，完成封底层焊接后，要严格地对封底层的性能进行检查，及时排除可能存在的焊接质量问题。
1.6 焊接检验
压力管道的焊接施工完成后，要及时的进行检验，检验工作包括压力检验以及压力管道探伤作业等。保证压力管道检验合格后，才能对压力管道进行防腐处理，要充分保证压力管道的焊接性能以及焊接质量，避免留下安全隐患。焊接检验主要是为了进一步确认焊接效果，充分保证压力管道在投产后能够实现高效运行。
2、压力管道安装焊接工艺的质量控制策略
2.1焊接准备
（1）机械加工与坡口清理。在焊接工作前需要根据实际情况对机械加工、制被坡口、氧乙炔以及等离子加工方式进行合理选择。 当完成坡口加工后，则需要及时地清理干净表面所附的熔渣、油污 以及氧化皮等，并确保其干净与整洁，防止不干净的坡口对接头造成的不利。通常情况下，坡口与两侧母材清除范围应该在 20mm 及以上，同时对于凸凹不平地方应该进行打磨平整，以提高压力管道焊接质量。（2）焊接定位。对坡口加工的表面进行彻底清理后才能 实行管道接头组对施工，对于整个压力管道工程质量起到基础条件的为接头组对施工质量，在实际施工作业中需要严格地遵守相关的焊接施工工艺，并且确保间隙、形式与钝边大小能够完全匹配，防止出现凹陷、焊瘤以及未焊透等焊接缺陷。除此之外，还需要确保组对间隙的均匀性，相关人员在对焊接进行定位的过程中需要确保接管壁的平齐，同时还需要将内壁错边量控制在管壁厚度的10%内， 且不得大于 2mm。若壁厚不符合相关规定则需要对其进行修磨过渡 处理。
2.2焊接材料选择及控制
施工材料的管理对于施工单位而言必须具备一套科学合理的、系统的管理体系，如此才能尽可能地确保在压力管道安装焊接施工中所使用的所有焊接材料均能符合国家相关要求，同时也能有效地满足焊接工程的实际需求。并且在实际施工中，相关人员需要对材料材质、规格以及型号等内容进行严格的控制，避免在材料的使用过程中出现材料选择错误的发生。除此之外，在最終确定使用材料前，还必须全面地检查所需材料，具体的检查内容包括材料的表面是否存在锈蚀与油污等杂质，如若发现材料存在不合理状况则应该进行适当的处理或替换处理。
压力管道焊接技术中，最主要的材料为焊接材料和压力管道以及相关配件的材质，但一般情况下压力管道以及相关配件都会先行铺设，焊接工序排在其后。所以针对焊接材料的选择，一定要参考压力管道的材料以及压力管道中所承载的载体成分，如为易燃易爆、化學品等特殊载体，技术人员在进行焊接技术时，必须将压力管道内的载体清理干净，并选择与载体不发生相关反应的焊接材料进行焊接工作。
2.3焊接工艺评定
在进行压力管道焊接环节中，应该结合管道的材质和接头的形式。如果压力管道的材质不合适，那么焊接工艺不能满足焊接的要求。焊接人员应该结合现场施工的标准和施工图纸，完善施工技术的交底工作。在焊接的各个环节中，热处理工作应该非常完善，确保焊接接头无损检测合格。为了切实提升焊缝的质量，同一部位的返修次数应该得到合理的控制，及时的找出焊接的缺陷，从而及时返修。焊缝同一部位的返修次数应该控制在两次以内，及时找出缺陷的因素。如果焊缝经过三次以上的返修，焊接人员要及时分析原因。如果焊缝在热处理后返修，那么应该要完善补焊工作。做好焊缝的外观检查工作，在进行表面质量检查环节中，应该完善耐压试验，焊缝的表面应该规范硬度设计，防止在焊接后焊缝处刹那声裂纹、气孔等。在完成了外观检查后，应该进行焊缝的内部质量检查，对检测的比例合理控制。在进行质量抽检环节中，应该按照相应的比例进行分析，确保每个焊口都可以得到部分质量检测，将焊口的编号记录下来。在完善了无损检查后，施工单位要对管线、焊口位置等进行集中总结。在压力管道的单线图上进行返修部位的分析，要先进性热处理，再返修。返修后的管道应该由责任工程师进行反复审核，在焊接合格后，技术负责人应该审批并且签字。在焊缝热处理的环节中，提升焊缝的抗腐蚀要求，返修的部位要合理的控制。
2.4规范焊缝检验和返修技术
（1）进行焊缝的内部质量检测控制能够做好内部质量的保护工作，提升压力管道焊接的质量。内部检测和整个管道的质量息息相关，在进行现场检查过程中，施工技术人员要对焊缝、管道衔接等进行密切关注，对管道的材料、规格、编号进行登记，明确焊接的位置以及无损检测部位，做好检查和记录工作。（2）焊缝外观检查焊接是提高焊接质量的关键。在进行压力试验之前，加强对压力管道安装焊接外观质量的控制，严格控制表面焊渣飞溅。在满足所有要求后，焊缝将在原来的基础上更加美观。
3、结语
目前来看，我国针对压力管道安装焊接工作所应用的质量控制措施在系统性上存在较为严重的不足，虽然各个阶段的质量控制都具备了有效的措施和模式，但彼此之间缺乏联系，总体效率难以提高。因此，未来的优化工作应集中在建立完善的质量控制系统上。
参考文献：
[1]陈涛.压力管道安装工程质量控制措施探究[J].门窗，2018（01）：163.
[2]苗兴伟.压力管道安装焊接工艺的质量控制研究[J].内燃机与配件，2017（24）：71-72.
[3]周晓东 .压力管道安装焊接工艺质量控制策略探究探索 [J].当代化工研究，2018（11）：144-145.
关键词：压力管道;焊接工艺;质量控制
0、引言
在进行压力管道安装过程中，要对管道的安装焊接工艺进行有效控制，增强焊接质量，控制好焊接工艺，防止安全事故的发生，确保压力管道能够符合工艺运行的性能，以防焊接风险的产生。
1、压力管道安装中的焊接技术
1.1 组对、定位
压力管道在进行接头焊接前首先要进行的是组对、定位，合理的组对、定位能够充分保证接头的合理性。压力管道在焊接前要对接头部位进行倒钝、坡口处理，组对、定位就是为了保证钝边以及坡口的匹配可靠，这样就不会对焊接质量造成影响。在对组以及焊接的过程中要充分保证连接部分不出现质量问题，要充分保证组对、定位的精度。
1.2 打底层
在压力管道实施焊接前要对压力管道内部进行彻底的清理，保证焊接环境的清洁，然后才能进行焊接施工。打底层的焊接施工前，首先要对管道进行长弧预热，当预热过程中打底层位置出现珠状铁水的时候就要将电弧压低，采取左右摇摆的形式来进行焊接，当完成焊接后将火熄灭，这样就行程了熔池座，随后要进行第二次起弧，起弧时要对准坡口位置，将焊条向上顶起，这样就能避免在焊接过程中出现压力管道管壁凹陷的现象，并采取这样的焊接方式完成整个打底层的焊接。
1.3填充层
填充层的焊接要注意保证平整，焊接过程中要遵循中间快、两侧慢的基本焊接方式，充分保证焊道的稳定性，尽量避免在坡口处有夹角的出现，这样就能避免在焊接过程中坡口处出现夹渣。在进行填充层焊接的过程中，要充分保证焊条摆动均匀，避免出现焊接电弧幅度过大的现象，同时也能保证熔池保持在较高的温度，以此来充分消除焊道中出现的气孔和残渣。
1.4 盖面层
在进行盖面层的焊接时一定要保证操作均匀，要保证压力管道表面的焊缝具有一定的美观性。盖面层的焊缝余高控制在2mm左右，整个盖面的焊道要以破口边缘位置为基准面，焊道超出2mm为即可。
1.5 封底层
封底层的焊接一定要先清根后焊接，保证采取一致的焊缝高度和宽度，尽量在焊接过程中保证焊缝的圆滑，完成封底层焊接后，要严格地对封底层的性能进行检查，及时排除可能存在的焊接质量问题。
1.6 焊接检验
压力管道的焊接施工完成后，要及时的进行检验，检验工作包括压力检验以及压力管道探伤作业等。保证压力管道检验合格后，才能对压力管道进行防腐处理，要充分保证压力管道的焊接性能以及焊接质量，避免留下安全隐患。焊接检验主要是为了进一步确认焊接效果，充分保证压力管道在投产后能够实现高效运行。
2、压力管道安装焊接工艺的质量控制策略
2.1焊接准备
（1）机械加工与坡口清理。在焊接工作前需要根据实际情况对机械加工、制被坡口、氧乙炔以及等离子加工方式进行合理选择。 当完成坡口加工后，则需要及时地清理干净表面所附的熔渣、油污 以及氧化皮等，并确保其干净与整洁，防止不干净的坡口对接头造成的不利。通常情况下，坡口与两侧母材清除范围应该在 20mm 及以上，同时对于凸凹不平地方应该进行打磨平整，以提高压力管道焊接质量。（2）焊接定位。对坡口加工的表面进行彻底清理后才能 实行管道接头组对施工，对于整个压力管道工程质量起到基础条件的为接头组对施工质量，在实际施工作业中需要严格地遵守相关的焊接施工工艺，并且确保间隙、形式与钝边大小能够完全匹配，防止出现凹陷、焊瘤以及未焊透等焊接缺陷。除此之外，还需要确保组对间隙的均匀性，相关人员在对焊接进行定位的过程中需要确保接管壁的平齐，同时还需要将内壁错边量控制在管壁厚度的10%内， 且不得大于 2mm。若壁厚不符合相关规定则需要对其进行修磨过渡 处理。
2.2焊接材料选择及控制
施工材料的管理对于施工单位而言必须具备一套科学合理的、系统的管理体系，如此才能尽可能地确保在压力管道安装焊接施工中所使用的所有焊接材料均能符合国家相关要求，同时也能有效地满足焊接工程的实际需求。并且在实际施工中，相关人员需要对材料材质、规格以及型号等内容进行严格的控制，避免在材料的使用过程中出现材料选择错误的发生。除此之外，在最終确定使用材料前，还必须全面地检查所需材料，具体的检查内容包括材料的表面是否存在锈蚀与油污等杂质，如若发现材料存在不合理状况则应该进行适当的处理或替换处理。
压力管道焊接技术中，最主要的材料为焊接材料和压力管道以及相关配件的材质，但一般情况下压力管道以及相关配件都会先行铺设，焊接工序排在其后。所以针对焊接材料的选择，一定要参考压力管道的材料以及压力管道中所承载的载体成分，如为易燃易爆、化學品等特殊载体，技术人员在进行焊接技术时，必须将压力管道内的载体清理干净，并选择与载体不发生相关反应的焊接材料进行焊接工作。
2.3焊接工艺评定
在进行压力管道焊接环节中，应该结合管道的材质和接头的形式。如果压力管道的材质不合适，那么焊接工艺不能满足焊接的要求。焊接人员应该结合现场施工的标准和施工图纸，完善施工技术的交底工作。在焊接的各个环节中，热处理工作应该非常完善，确保焊接接头无损检测合格。为了切实提升焊缝的质量，同一部位的返修次数应该得到合理的控制，及时的找出焊接的缺陷，从而及时返修。焊缝同一部位的返修次数应该控制在两次以内，及时找出缺陷的因素。如果焊缝经过三次以上的返修，焊接人员要及时分析原因。如果焊缝在热处理后返修，那么应该要完善补焊工作。做好焊缝的外观检查工作，在进行表面质量检查环节中，应该完善耐压试验，焊缝的表面应该规范硬度设计，防止在焊接后焊缝处刹那声裂纹、气孔等。在完成了外观检查后，应该进行焊缝的内部质量检查，对检测的比例合理控制。在进行质量抽检环节中，应该按照相应的比例进行分析，确保每个焊口都可以得到部分质量检测，将焊口的编号记录下来。在完善了无损检查后，施工单位要对管线、焊口位置等进行集中总结。在压力管道的单线图上进行返修部位的分析，要先进性热处理，再返修。返修后的管道应该由责任工程师进行反复审核，在焊接合格后，技术负责人应该审批并且签字。在焊缝热处理的环节中，提升焊缝的抗腐蚀要求，返修的部位要合理的控制。
2.4规范焊缝检验和返修技术
（1）进行焊缝的内部质量检测控制能够做好内部质量的保护工作，提升压力管道焊接的质量。内部检测和整个管道的质量息息相关，在进行现场检查过程中，施工技术人员要对焊缝、管道衔接等进行密切关注，对管道的材料、规格、编号进行登记，明确焊接的位置以及无损检测部位，做好检查和记录工作。（2）焊缝外观检查焊接是提高焊接质量的关键。在进行压力试验之前，加强对压力管道安装焊接外观质量的控制，严格控制表面焊渣飞溅。在满足所有要求后，焊缝将在原来的基础上更加美观。
3、结语
目前来看，我国针对压力管道安装焊接工作所应用的质量控制措施在系统性上存在较为严重的不足，虽然各个阶段的质量控制都具备了有效的措施和模式，但彼此之间缺乏联系，总体效率难以提高。因此，未来的优化工作应集中在建立完善的质量控制系统上。
参考文献：
[1]陈涛.压力管道安装工程质量控制措施探究[J].门窗，2018（01）：163.
[2]苗兴伟.压力管道安装焊接工艺的质量控制研究[J].内燃机与配件，2017（24）：71-72.
[3]周晓东 .压力管道安装焊接工艺质量控制策略探究探索 [J].当代化工研究，2018（11）：144-145.