一、问题的提出
　　随着人民生活水平的提高，摩托车已成为人们日常生活中的一种重要交通工具。我国摩托车年产量已跃居世界首位，同时摩托车品种越来越多，其中座式车的产量约占总产量的一半。座式车多采用无级变速，这种机构中的离合器齿轮和中间齿轮组件的大齿轮外径大（Φ100mm以上），厚度小（通常5mm，最薄处3mm），给齿轮加工制造带来了难度。如何防止此类型薄壁件热处理变形过大，是生产厂家面临的新课题。我们在这类型产品加工制造过程中，经过探索、试验和生产实践，总结出一套较为成熟的加工工艺，达到了较为理想的效果。
　　1.两种齿轮产品简图如下
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　　2.两种齿轮产品材料及工艺要求如下表
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　　二、两种热处理方式的比较
　　在实际生产过程中，我们对齿轮薄壁件（离合器齿轮、启动中间大齿轮）热处理方法进行创新，不是采用调质加齿部高频，而是采用软氮化。这样做的好处有三个方面：一是零件综合机械性能提高；二是降低生产成本；三是产品生产周期缩短。齿轮零件经软氮化后，与高频这种热处理方法相比，其耐磨性、抗疲劳性和强度等指标都比后者好。
　　齿轮零件软氮化热处理只有一次加热过程，且加热温度为640±10℃，通入气体为甲醇加氮气；而调质加高频热处理工艺，有三次加热过程（淬火加高温回火加齿面高频加热淬火），显然软氮化比调质加高频少两次加热，节约能源，降低生产成本。由于加热温度处于中低温的640℃，所以齿轮零件变形量较小，一般不超过0.10mm。
　　三、焊接中的难点和解决方法
　　焊接上述组件时，由于采用了新的热处理方法，产生了新的问题，氮化后的零件焊接性能较差，焊接处金属不平整，凹凸不平。分析原因，发现是氮化层所致。查找出原因，需要采取相应措施，经过反复试验，将焊接处零件沿着环状车成45°坡口，切深1mm左右，去掉了焊接处的氮化层，使焊接口和原先调质状态的零件一样光滑平整。
　　生产实践证明，薄壁齿轮采用软氮化是一条行之有效的热处理方法。与其他热处理方法相比，既可以使热处理后的齿轮零件变形小，又能较大幅度提高齿轮零件使用寿命，降低生产成本，缩短生产周期，节约能源，经济和社会效益十分显著。