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油气集输泵站是相对封闭的区域，设备设施集中、具有易燃、易爆、易聚集静电、易中毒等特征，并且油气储运过程是在加热、加压特定条件下进行，具有极大的火灾及爆炸危险性。一旦发生事故，可能造成巨大的经济损失和人员伤亡。集输系统结合近几年的生产特点，以实现“零问题、零违章、零隐患”为目标，推行集输泵站“无缝隙”安全管理模式，实现了人、机、环境、介质和制度的无缝隙覆盖，提升了集输泵站的安全生产水平。
1 制度管理“无缝隙”
1.1 规章制度做到全面覆盖
从制度建设抓起，形成了以《集输泵站HSE监督检查管理规定》、《泵站杜绝类问题考核办法》、《进站手机管理规定》等20项制度体系，制度规章覆盖到泵站的方方面面。在内容上进一步细化，分岗位制定检查细则120条，使岗位安全控制点更加明晰；确定重大工艺调整、节假日等特殊时段作业范围11项，油罐雷击着火等应急预案20项，进一步简化处置程序，提高处置能力。
1.2 层级监督做到全面到位
强化责任分层履行，与站长、安全员、班组长签订责任书，职工签订承诺书，重点突出安全员、班组监管责任和职工的自我保护责任。推行泵站 “三不施工、三个提醒、三不放过”监督法，实现泵站施工从人员分工、现场隐患评价、现场标准化操作、作业完工评价为主要流程的“闭合”管理。推行 “一卡、一书、两表”精细管理，在隐患问题整改上分清矿、站和班组责任，实施“六不出班”和“十不出站”，确保问题在站内得到较好的解决。
1.3 检查考核做到全面落实
实施矿集输组日常和月度检查、站旬度专检、班组天天自查、安全员不定期检查四级集输泵站检查考核网络，检查内容包括安全教育、操作行为、制度执行、承包商施工等方面，做到全覆盖、无缝隙，最大限度的让问题浮出水面。
2 设备管理“无缝隙”
2.1 抓源头设计保设备“健康”
根据当前生产情况和今后生产变化预测的工况需求，提前介入设备经济技术论证，为上级部门编制设备改造、更新计划提出建议。做好施工设备安装施工监督。做好投产设备的试运行评价，确定设备的最优运行状态。
2.2 抓分级管理保设备“健康”
结合设备的运转状况和维修次数，进行健康评价，建立设备运行健康档案，划分成I、II、III三级，对设备实施分级负责管理。I级设备为运转良好的设备，由班组职工进行承包，每两小时巡检一次；II级设备为运转正常但需加强监控的设备，除按I级维护保养外，由维修工及班长负责每天检查；III级设备为运转年限较长且曾出现过故障停机的设备，除按I、II级维护保养外，由技术员负责。通过分级负责，实现设备管理的规范化。
2.3 抓标杆激励保设备“健康”
在各站、各班组之间设立标杆竞技擂台，从“设备无故障运转时间、设备维修费用和设备效率及单耗指标”等方面，确定各单项评比指标，评比标杆岗位和红旗设备，激励各岗位职工强化设备管理的积极性和能动性。
3 邻界管理“无缝隙”
通过站内区域的分级管理和站外区域的巡护管理，消除了管理盲点，实现了区域邻界的无缝隙对接。
3.1站内区域分级管理
依据HSE体系进行了岗位危害识别，将生产区域划分为特别危险区、危险区和一般区域三个等级，实现安全管理的全区域覆盖，不留任何管理死角。特别危险区域由队干部承包，采取重点监督；危险区域由安全员、班组长承包，采取强化监督；一般区域由普通职工承包，采取常规监督。在每一类区域中，设置不同等级的安全警示，随时提醒职工和外来人员注意相关的安全注意事项。
3.2 站外走动巡护管理
对围墙外安全环境采取自动监控和走动巡护相结合的方式进行管理，严格履行当班巡查和监控职责，从区域上覆盖安全距离内所有线点，走一路查一线，到一处查一片，做到走动无死角，管理无漏洞，巡查不漏项。
4 介质管理“无缝隙”
4.1 油井来液物性一体化监控
畅通数据信息渠道，实施采油队和集输泵站一体化联动管理机制，实现对油井井口投加药剂和施工返排液的即时监控。建立采油队新井、措施井和特殊维护井药剂投加情况数据共享平台，对进站来液化学药剂投加情况进行统计分析和试验评价，制定应对措施和应急预案，以免造成站内设备设施的严重腐蚀和来液物性的变化造成生产的波动。
4.2 油气储运过程一体化监测
采取站内管网、储油水罐和油气处理设施本体、渗漏气体一体化监测措施，实现对油气储运过程中腐蚀穿孔、天然气渗漏、站内硫化氢气体含量等危险点源的监控。加强岗位防护和应急管理，对接触天然气、硫化氢气体的岗位操作人员配备防护用具，严格执行操作规程，同时制定应急措施，确保岗位操作人员安全。
4.3 危险化学品一体化管理
泵站危化品主要包括药剂、溶剂油等，具有易燃易爆、有毒和腐蚀性等特点，为保证安全使用，重点抓住危化品存放、使用和操作人员三个环节的一体化管理。严格执行操作规程，规范劳保及防护用具使用，避免人身伤害事件的发生。
5 “无缝隙”管理成效显著
5.1实现了安全制度教育的“无缝隙”覆盖
“无缝隙”安全管理模式的运行，实现了安全制度教育的“无缝隙”覆盖。
通过覆盖全站安全生产制度和监督网络的建立，形成了层级管理、逐级负责，凡事有章可循、凡事有人去管、凡事有人监督的良性机制，实现了安全管理由粗放型到精细化、经验型到科学化、传统型到现代化的转变；安全意识逐步转化为泵站员工的内在要求和自觉行动，实现了“要我安全”到 “我要安全、我会安全、我能安全”的根本转变。
5.2 生产运行环节实现了“无缝隙”衔接
“无缝隙”安全管理模式是在在系统分析安全管理薄弱环节基础上建立的安全生产体系，它涵盖了生产运行的各个环节，通过邻界区域管理，介质“一体化”管理，设备健康管理等办法的实施，使泵站所有岗位、所有区域、所有设备设施和人员形成了动态闭环管理和超前预控管理，保证了安全隐患能够及时排查发现，及时汇报整改。今年以来，全矿两座联合站和一座接转站排查发从未发生因生产运行脱节、隐患排查不到位等引发的安全事故。
5.3 安全生产责任实现了“无缝隙”落实
通过签订安全承包书、自我保护承诺书，推行干部安全问责制、班组长责任连带考核和一卡一书两表” 精细管理运行制度，使干部职工牢固树立了“只有不到位的管理，没有抓不好的安全”理念。2013年累计查出各类问题比2012年减少60%。在目前高库存下，以及受有机氯的影响，泵站运行极其困难的情况下，泵站员工进一步强化责任落实，狠抓各节点的生产安全，“无缝隙”安全模式的作用显现更加突出，为泵站的和谐、安全、有序生产奠定了坚实的基础。
作者简介：张洪岐，男，1969年7月出生，高级技师，从事油气储运工作。
1 制度管理“无缝隙”
1.1 规章制度做到全面覆盖
从制度建设抓起，形成了以《集输泵站HSE监督检查管理规定》、《泵站杜绝类问题考核办法》、《进站手机管理规定》等20项制度体系，制度规章覆盖到泵站的方方面面。在内容上进一步细化，分岗位制定检查细则120条，使岗位安全控制点更加明晰；确定重大工艺调整、节假日等特殊时段作业范围11项，油罐雷击着火等应急预案20项，进一步简化处置程序，提高处置能力。
1.2 层级监督做到全面到位
强化责任分层履行，与站长、安全员、班组长签订责任书，职工签订承诺书，重点突出安全员、班组监管责任和职工的自我保护责任。推行泵站 “三不施工、三个提醒、三不放过”监督法，实现泵站施工从人员分工、现场隐患评价、现场标准化操作、作业完工评价为主要流程的“闭合”管理。推行 “一卡、一书、两表”精细管理，在隐患问题整改上分清矿、站和班组责任，实施“六不出班”和“十不出站”，确保问题在站内得到较好的解决。
1.3 检查考核做到全面落实
实施矿集输组日常和月度检查、站旬度专检、班组天天自查、安全员不定期检查四级集输泵站检查考核网络，检查内容包括安全教育、操作行为、制度执行、承包商施工等方面，做到全覆盖、无缝隙，最大限度的让问题浮出水面。
2 设备管理“无缝隙”
2.1 抓源头设计保设备“健康”
根据当前生产情况和今后生产变化预测的工况需求，提前介入设备经济技术论证，为上级部门编制设备改造、更新计划提出建议。做好施工设备安装施工监督。做好投产设备的试运行评价，确定设备的最优运行状态。
2.2 抓分级管理保设备“健康”
结合设备的运转状况和维修次数，进行健康评价，建立设备运行健康档案，划分成I、II、III三级，对设备实施分级负责管理。I级设备为运转良好的设备，由班组职工进行承包，每两小时巡检一次；II级设备为运转正常但需加强监控的设备，除按I级维护保养外，由维修工及班长负责每天检查；III级设备为运转年限较长且曾出现过故障停机的设备，除按I、II级维护保养外，由技术员负责。通过分级负责，实现设备管理的规范化。
2.3 抓标杆激励保设备“健康”
在各站、各班组之间设立标杆竞技擂台，从“设备无故障运转时间、设备维修费用和设备效率及单耗指标”等方面，确定各单项评比指标，评比标杆岗位和红旗设备，激励各岗位职工强化设备管理的积极性和能动性。
3 邻界管理“无缝隙”
通过站内区域的分级管理和站外区域的巡护管理，消除了管理盲点，实现了区域邻界的无缝隙对接。
3.1站内区域分级管理
依据HSE体系进行了岗位危害识别，将生产区域划分为特别危险区、危险区和一般区域三个等级，实现安全管理的全区域覆盖，不留任何管理死角。特别危险区域由队干部承包，采取重点监督；危险区域由安全员、班组长承包，采取强化监督；一般区域由普通职工承包，采取常规监督。在每一类区域中，设置不同等级的安全警示，随时提醒职工和外来人员注意相关的安全注意事项。
3.2 站外走动巡护管理
对围墙外安全环境采取自动监控和走动巡护相结合的方式进行管理，严格履行当班巡查和监控职责，从区域上覆盖安全距离内所有线点，走一路查一线，到一处查一片，做到走动无死角，管理无漏洞，巡查不漏项。
4 介质管理“无缝隙”
4.1 油井来液物性一体化监控
畅通数据信息渠道，实施采油队和集输泵站一体化联动管理机制，实现对油井井口投加药剂和施工返排液的即时监控。建立采油队新井、措施井和特殊维护井药剂投加情况数据共享平台，对进站来液化学药剂投加情况进行统计分析和试验评价，制定应对措施和应急预案，以免造成站内设备设施的严重腐蚀和来液物性的变化造成生产的波动。
4.2 油气储运过程一体化监测
采取站内管网、储油水罐和油气处理设施本体、渗漏气体一体化监测措施，实现对油气储运过程中腐蚀穿孔、天然气渗漏、站内硫化氢气体含量等危险点源的监控。加强岗位防护和应急管理，对接触天然气、硫化氢气体的岗位操作人员配备防护用具，严格执行操作规程，同时制定应急措施，确保岗位操作人员安全。
4.3 危险化学品一体化管理
泵站危化品主要包括药剂、溶剂油等，具有易燃易爆、有毒和腐蚀性等特点，为保证安全使用，重点抓住危化品存放、使用和操作人员三个环节的一体化管理。严格执行操作规程，规范劳保及防护用具使用，避免人身伤害事件的发生。
5 “无缝隙”管理成效显著
5.1实现了安全制度教育的“无缝隙”覆盖
“无缝隙”安全管理模式的运行，实现了安全制度教育的“无缝隙”覆盖。
通过覆盖全站安全生产制度和监督网络的建立，形成了层级管理、逐级负责，凡事有章可循、凡事有人去管、凡事有人监督的良性机制，实现了安全管理由粗放型到精细化、经验型到科学化、传统型到现代化的转变；安全意识逐步转化为泵站员工的内在要求和自觉行动，实现了“要我安全”到 “我要安全、我会安全、我能安全”的根本转变。
5.2 生产运行环节实现了“无缝隙”衔接
“无缝隙”安全管理模式是在在系统分析安全管理薄弱环节基础上建立的安全生产体系，它涵盖了生产运行的各个环节，通过邻界区域管理，介质“一体化”管理，设备健康管理等办法的实施，使泵站所有岗位、所有区域、所有设备设施和人员形成了动态闭环管理和超前预控管理，保证了安全隐患能够及时排查发现，及时汇报整改。今年以来，全矿两座联合站和一座接转站排查发从未发生因生产运行脱节、隐患排查不到位等引发的安全事故。
5.3 安全生产责任实现了“无缝隙”落实
通过签订安全承包书、自我保护承诺书，推行干部安全问责制、班组长责任连带考核和一卡一书两表” 精细管理运行制度，使干部职工牢固树立了“只有不到位的管理，没有抓不好的安全”理念。2013年累计查出各类问题比2012年减少60%。在目前高库存下，以及受有机氯的影响，泵站运行极其困难的情况下，泵站员工进一步强化责任落实，狠抓各节点的生产安全，“无缝隙”安全模式的作用显现更加突出，为泵站的和谐、安全、有序生产奠定了坚实的基础。
作者简介：张洪岐，男，1969年7月出生，高级技师，从事油气储运工作。