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摘要：目前使用的落纱方式主要是人工落纱和集体落纱机等方式。人工落纱费工费时，如果改造原有的老式细纱机，其造价昂贵，机台安装面积不够，只能采购新的集体落纱机和改造厂房。而此新型落纱机为一种单体自动落纱机，属于纺织设备细纱机技术领域。该机器可以代替人工完成落纱工序，结构简单可靠，落纱和插管速度快，自动化程度高，一机可以服务于多台细纱机，更高效，减少了用工人数和工人的劳动强度，同时提高了厂家的经济效益。
关键词：落纱机 新型 高效
0 引言
纺织业不仅是我国竞争力较强以及国际依存度较高的产业，更属于劳动密集型以及具有比较优势的传统产业，纺织业一直是我国国民经济的支柱和出口创汇的重要产业，但是，纺纱企业之间的竞争随着社会的发展以及人们对高品质纺织品需求的不断增加而变得越来越激烈。加上我国广大地区纺织企业招工困难以及用工成本不断提高，增加了对新型自动落纱机的需求，因此，新型全自动落纱系统成为今后的发展趋势。
1 传动方案介绍
1.1 液压电机卸管装置
液压电机式顶冲卸管装置，属于细纱机落纱技术领域。该装置包括直线运动单元，通过液压缸推动支架，支架与底板滑槽相对运动，从而实现支架的水平方向的运动过程。液压缸一端固定在支架上，通过小圆轴与支架上部焊接的小块连接，完成液压缸与支架的固定作用。液压缸杆通过弹簧挡圈与底板相连，完成液压缸与底板二的相对固定。当液压缸工作时，底板水平方向固定不能产生相对运动，故液压缸将会推动支架沿着底板滑槽运动。
1.2 方案技术
大部分细纱机的纱管与锭杆之间采用锥而贴合实现自锁，锭杆的外锥而与纱管的内锥而贴合得较为紧密，以保证细纱机纺纱时纱管商速运转平稳，噪声小，功率消耗小，其靠落纱尤其是将纱管与锭杆停靠分离非常重要。
现有的落纱方式主要有落纱机棘爪盘落纱和集体落纱装置的顶部气动火持落纱等方式。棘爪盘落纱方式是在落纱过程中，落纱机上的双棘爪盘将纱筒从斜侧方拆离锭杆，适用于上述的锥而自锁纱育。这种落纱装置的缺点是其动作会造成锭杆弯曲变形，对锭杆毁坏严重，而且，棘爪盘会接触纱管上的细纱线，导致纱线破损、断线、纱线质量严重下降，尤其不适合商支纱落纱。顶部气动火持落纱方式只计对带有集体落纱装置的细纱机进厅落纱，其纱管为铝套管，该纱管与锭杆采取高速离心锁紧形式，因而在细纱机停机时纱管与锭杆很容易分离，采用锥而自锁的纱管不适合这种方法落纱。
1.3 方案内容
针对现有技术的不足之处，小车设计提供了一种落纱机液压电机卸管装置，整个卸载过程是以小碰纱线管与锭杆分离开来完成的，同时，此装置具有自动化程度高、装置简单以及性能可靠的优点，对于移动式自动落纱机而言是十分适用的。
2 控制方案
2.1 电机选择
根据整个装置的示意图及小车卸管需要，可以看出我们总共需要两个电机，每个电机的功能要求有所不同，才能完成我们需要的动作和效果。首先是第一电机的选择，根据运动需要我们选择型号为EDSMT-2T110-020A的电机，能满足我们所需要的运动，此类电机能完成往复运动，实现交流变向。第二电机的选择，根据小车运动需要，我们可以选用和第一电机类似的型号YCTD。但是在选择功率方面有所不同，我们根据小车运动和卸管装置重力考虑，选择较大功率的电机，具体功率为5.5千瓦的比较符合要求。
2.2 液压缸选择
在本设计中，我们总共用到了两种液压缸共三个，一种是带动冲击杆的液压缸。我们选择了DQJI 32-100型号的液压缸，此种液压缸能够有良好的冲击作用，能够带动冲击杆对锭杆进行冲击，达到与纱管分离作用。第二种液压缸需要带动支架左右运动，需要动能较大，所以我们选择了DQRI32-100。
2.3 丝杠选择
根据我们设计的卸管装置升降作用需要，选择了矩形螺纹的丝杠，能更好地完成我们需要的运动，切不易造成磨损和滑丝。
2.4 底板的设计
考虑底板和支架有相对滑动，底板又和第二底板间有相对升降作用，还与支架上的液压缸有连接作用。我们综合考虑了各种要求，首先底板的双层结构有利于丝杆的稳定，同时能很好的与液压缸连接，底板上的滑槽能很好的与支架接触，并能产生相对滑动。滑槽加工比较精确，能与支架的滑动比较顺利。
第二底板的设计需要我们考虑到，它不仅与第二底板连接，还要固定电机，连接丝杠，还有定向杆等。沉孔的设计是为了跟方便的固定导向杆，导向杆通过与螺钉在第二底板完成固定，这样不仅能够良好的连接而且还能让螺钉更方便的与导向杆连接。电机通过底座支架上的孔，用螺栓与螺母垫片连接在第二底板上，此种方式能更好的连接电机，而且电机能够有空间连接带轮，带轮带动皮带和丝杠相连，从而完成需要的运动。
3 结束语
纺织机械机电一体化的发展势头近几年达到了突飞猛进的速度，国内外厂商相继推出了高效节能以及减轻劳动强度的新型纺织机械。通过细纱机新型自动落纱机的生产使用情况来看，在最短的时间内该机能够完成落纱和插管的程序，从而在减轻工人劳动强度的同时提高了生产效率，是较为理想的落纱机。
参考文献：
[1]李益民.机械设计[M].机械工业出版社，2008（06）.
[2]毛立民，裴泽光.纺纱机械[M].中国纺织出版社，2012（08）.
[3]杨建成，周国庆.纺织机械原理与现代设计方法[M].海洋出版社，2006（09）.
[4]刘超颖.纺织机械基础知识（第二版）[M].中国纺织出版社，2006（11）.
[5]吴永升.纺织机械工业的组织与管理[M].中国纺织出版社，2008（01）.
关键词：落纱机 新型 高效
0 引言
纺织业不仅是我国竞争力较强以及国际依存度较高的产业，更属于劳动密集型以及具有比较优势的传统产业，纺织业一直是我国国民经济的支柱和出口创汇的重要产业，但是，纺纱企业之间的竞争随着社会的发展以及人们对高品质纺织品需求的不断增加而变得越来越激烈。加上我国广大地区纺织企业招工困难以及用工成本不断提高，增加了对新型自动落纱机的需求，因此，新型全自动落纱系统成为今后的发展趋势。
1 传动方案介绍
1.1 液压电机卸管装置
液压电机式顶冲卸管装置，属于细纱机落纱技术领域。该装置包括直线运动单元，通过液压缸推动支架，支架与底板滑槽相对运动，从而实现支架的水平方向的运动过程。液压缸一端固定在支架上，通过小圆轴与支架上部焊接的小块连接，完成液压缸与支架的固定作用。液压缸杆通过弹簧挡圈与底板相连，完成液压缸与底板二的相对固定。当液压缸工作时，底板水平方向固定不能产生相对运动，故液压缸将会推动支架沿着底板滑槽运动。
1.2 方案技术
大部分细纱机的纱管与锭杆之间采用锥而贴合实现自锁，锭杆的外锥而与纱管的内锥而贴合得较为紧密，以保证细纱机纺纱时纱管商速运转平稳，噪声小，功率消耗小，其靠落纱尤其是将纱管与锭杆停靠分离非常重要。
现有的落纱方式主要有落纱机棘爪盘落纱和集体落纱装置的顶部气动火持落纱等方式。棘爪盘落纱方式是在落纱过程中，落纱机上的双棘爪盘将纱筒从斜侧方拆离锭杆，适用于上述的锥而自锁纱育。这种落纱装置的缺点是其动作会造成锭杆弯曲变形，对锭杆毁坏严重，而且，棘爪盘会接触纱管上的细纱线，导致纱线破损、断线、纱线质量严重下降，尤其不适合商支纱落纱。顶部气动火持落纱方式只计对带有集体落纱装置的细纱机进厅落纱，其纱管为铝套管，该纱管与锭杆采取高速离心锁紧形式，因而在细纱机停机时纱管与锭杆很容易分离，采用锥而自锁的纱管不适合这种方法落纱。
1.3 方案内容
针对现有技术的不足之处，小车设计提供了一种落纱机液压电机卸管装置，整个卸载过程是以小碰纱线管与锭杆分离开来完成的，同时，此装置具有自动化程度高、装置简单以及性能可靠的优点，对于移动式自动落纱机而言是十分适用的。
2 控制方案
2.1 电机选择
根据整个装置的示意图及小车卸管需要，可以看出我们总共需要两个电机，每个电机的功能要求有所不同，才能完成我们需要的动作和效果。首先是第一电机的选择，根据运动需要我们选择型号为EDSMT-2T110-020A的电机，能满足我们所需要的运动，此类电机能完成往复运动，实现交流变向。第二电机的选择，根据小车运动需要，我们可以选用和第一电机类似的型号YCTD。但是在选择功率方面有所不同，我们根据小车运动和卸管装置重力考虑，选择较大功率的电机，具体功率为5.5千瓦的比较符合要求。
2.2 液压缸选择
在本设计中，我们总共用到了两种液压缸共三个，一种是带动冲击杆的液压缸。我们选择了DQJI 32-100型号的液压缸，此种液压缸能够有良好的冲击作用，能够带动冲击杆对锭杆进行冲击，达到与纱管分离作用。第二种液压缸需要带动支架左右运动，需要动能较大，所以我们选择了DQRI32-100。
2.3 丝杠选择
根据我们设计的卸管装置升降作用需要，选择了矩形螺纹的丝杠，能更好地完成我们需要的运动，切不易造成磨损和滑丝。
2.4 底板的设计
考虑底板和支架有相对滑动，底板又和第二底板间有相对升降作用，还与支架上的液压缸有连接作用。我们综合考虑了各种要求，首先底板的双层结构有利于丝杆的稳定，同时能很好的与液压缸连接，底板上的滑槽能很好的与支架接触，并能产生相对滑动。滑槽加工比较精确，能与支架的滑动比较顺利。
第二底板的设计需要我们考虑到，它不仅与第二底板连接，还要固定电机，连接丝杠，还有定向杆等。沉孔的设计是为了跟方便的固定导向杆，导向杆通过与螺钉在第二底板完成固定，这样不仅能够良好的连接而且还能让螺钉更方便的与导向杆连接。电机通过底座支架上的孔，用螺栓与螺母垫片连接在第二底板上，此种方式能更好的连接电机，而且电机能够有空间连接带轮，带轮带动皮带和丝杠相连，从而完成需要的运动。
3 结束语
纺织机械机电一体化的发展势头近几年达到了突飞猛进的速度，国内外厂商相继推出了高效节能以及减轻劳动强度的新型纺织机械。通过细纱机新型自动落纱机的生产使用情况来看，在最短的时间内该机能够完成落纱和插管的程序，从而在减轻工人劳动强度的同时提高了生产效率，是较为理想的落纱机。
参考文献：
[1]李益民.机械设计[M].机械工业出版社，2008（06）.
[2]毛立民，裴泽光.纺纱机械[M].中国纺织出版社，2012（08）.
[3]杨建成，周国庆.纺织机械原理与现代设计方法[M].海洋出版社，2006（09）.
[4]刘超颖.纺织机械基础知识（第二版）[M].中国纺织出版社，2006（11）.
[5]吴永升.纺织机械工业的组织与管理[M].中国纺织出版社，2008（01）.