【摘 要】
:
为了解决:本钢新1号高炉出铁时,由于铁水喷射到主铁沟内侵蚀耐火材料,造成内墙脱落变薄降低高炉主铁沟使用寿命;由于主铁沟横向跨度增大,主铁沟隔热罩距离渣铁太近,冲刷侵蚀快,缩短使用寿命;出铁后,主铁沟内墙浇筑料由于冬季气温寒冷和暴露在外而发生萎缩炸裂现象,需及时进行喷补才能持续生产这种状况,采取了改良主铁沟浇筑模具,对局部外形进行创新,进而加厚主铁沟落铁点处的侧壁,并形成通道节流来阻碍和降低铁水动能等技术措施,取得了成效.不仅满足生产急需,而且每年降低备件、耐火材料采购费用368万元.
【机 构】
:
本钢炼铁总厂,辽宁本溪 117000
论文部分内容阅读
为了解决:本钢新1号高炉出铁时,由于铁水喷射到主铁沟内侵蚀耐火材料,造成内墙脱落变薄降低高炉主铁沟使用寿命;由于主铁沟横向跨度增大,主铁沟隔热罩距离渣铁太近,冲刷侵蚀快,缩短使用寿命;出铁后,主铁沟内墙浇筑料由于冬季气温寒冷和暴露在外而发生萎缩炸裂现象,需及时进行喷补才能持续生产这种状况,采取了改良主铁沟浇筑模具,对局部外形进行创新,进而加厚主铁沟落铁点处的侧壁,并形成通道节流来阻碍和降低铁水动能等技术措施,取得了成效.不仅满足生产急需,而且每年降低备件、耐火材料采购费用368万元.
其他文献
数控加工制造过程中,数控刀具常常出现刃口磨损、塌角的损耗情况,能够更直接、快速地解决加工制造过程中更换换刀的问题对缩短生产周期、加快生产进度有着重大的意义.提供了几种加工制造过程中更换刀具的方法,为制造企业的加数控加工提供一定的借鉴基础.
针对滑块零件分析了其结构特征、材质及精度要求等,拟定出合理的加工工艺路线,并重点阐述了高速铣削加工工序的内容.针对滑块不同加工部位的特征,建立了不同的定位方式和CNC加工策略,对实践环节提出了技术关注点的预案,有效地保证了零件的加工质量和效率,为同类型零件的加工提供了参考.
介绍了一款保险杠注射模中的组合斜顶机构,利用一个斜顶驱动另外一个斜顶,为大型模具里超大角度下坡斜顶提供新的设计方案.
对模具成本构成因素,技术成本关注点,行业期望值等方面进行了分析,提出了影响模具成本存在的因素,模具成本控制不仅是模具设计的责任,而且需要行业人员共同努力才能实现.
随着模具制造现代化工厂的不断发展,为提高市场竞争力,开发模具应用信息自动化排产系统,并与ERP系统对接,获取项目计划及加工信息.充分发挥信息自动化在生产排产中的作用.阐述了该系统机床总任务、工件工序排产管理、机床任务管理、工件管理、模具管理、资源负载管理等6大子功能及实施原理,介绍了零件信息优化、零件计划排产优化、生产计划下发任务、生产工序执行等内容.
介绍了壁厚较厚的塑件在注射成型过程中容易产生困气现象,分析了困气产生的原因,常规的解决方法,以壁厚达到8mm的塑件为案例,分析了注射成型工艺,展示了实际生产中由于困气,烧焦引起的缺陷,通过两种不同的浇口设计,在模流软件中,对其困气位置进行对比.以确定是否会对塑件外观有影响,确定合适的浇口位置.使用克拉伯龙方程式,解释了塑件表面困气并烧焦的原因,提出了调整浇口位置解决烧焦缺陷的通用方法.
利用NX技术,分析了复杂零件加工的流程.同时,以铝材设备机座零件的模具为案例,阐述了 NX在CAM技术上的特点和工艺流程,对于较复杂难度高精密零件的编程起到借鉴作用,同时提供了一些实践中的解决办法、编程技巧和加工思路.
X型引导筒是由玻璃钢筒、钢筒组成,装配后经检测,合格率仅有50%.通过对产品图和工艺过程深入研究分析,找出了合格率低的原因,采取了切实可行的措施.一是优化了钢筒机加工艺,提高了钢筒同轴度;二是改进了装配工装,保证玻璃钢筒与钢筒装到位,并在压紧状态下固化,减小了引导筒在固化过程中变形;三是对检测方法进行改进,设计了同轴度量具,消除了钢筒的垂直度误差,减小了玻璃钢筒、钢筒的圆柱度误差影响.通过以上创新,引导筒制造合格率由50%提高到95%,降低了生产成本,提高了经济效益,创新成效显著.
针对数控技术专业“模具设计与制造”课程的现状,结合OBE理念,进行逆向教学设计,对教学目标、教学内容、教学模式和教学评价体系进行了改革尝试.通过教学实践,取得了预期的教学效果.
在H13钢的基础上增加了 Mo的含量,降低C、Si和V的含量,抚钢研制了高Mo热作模具钢FS448,通过与国内其他两家特殊钢厂生产的同类钢种内部质量方面进行了对比分析.结果表明:FS448在气体含量、夹杂物、退火组织及韧性表现为较高的水平;拉伸性能略低;低倍组织、退火硬度、晶粒度、热处理后显微组织等指标与其他两种对标钢种质量相当.