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【摘 要】针对卫城气田产水状况及低产低能的特点，文章介绍了抽汲提液工艺的工艺原理、工艺要求及现场应用情况。通过现场试验取得了良好的的效果，现场试验表明该工艺对提高低压低产井的采收率及高效开发进行探索。
【关键词】排水提液；工艺；技术；采收率
一、工艺原理
抽汲排液工艺原理是以地面打捞车为动力，通过钢丝绳，利用高强度油管抽子把积液从油管中提捞排出，降低生产层的回压，使油井恢复正常生产打捞车通过钢丝绳将抽子下到一定深度，然后迅速上提下放数次（具体可根据打捞车功率和钢丝绳的负荷确定），将井筒内的积液抽汲到油管内，并使油管内的液面高于油套环空的液面。然后上提抽子至井口，可将油管内抽子以上的液体抽出油管，使井筒中液柱高度下降。依此重复进行抽汲直到油井恢复正常生产。
该工艺可应用于对间开井定期排液、稠油井停产、水井回采或者关井后再恢复生产之前，进行周期性大排量排液诱抽。
二、适用范围
1、产油层深度〈3000m。
2、日产液〈5m3。
三、第一次现场试验
2009年6月在WQ360-22井利用双瓣油管抽子进行了现场试验，地面配套井口防喷装置和打捞车。
双瓣油管抽子由上接头、主体、油动瓣、固定瓣和导锥组成，根据双瓣油管抽子的结构设计了简易防喷装置，可配合实现井口的密封。
试验中共抽汲出液体0.3m3，取得了初步成效。但是抽子本体和油管之间间隙较大，抽子在上提到地面过程中，液体不断漏失，由于上提过程时间长，总漏失量比较大，有效抽汲量较少，没有能彻底排出井内积液，并存在以下问题：
①两级双瓣抽子长度较长，下入困难。
②防喷管只能在抽子起出后保证井口密封，在钢丝起下过程中不能实现井口的密封，如在抽汲过程中气体喷出，危险性很大。
四、主要配套设备改进
针对分瓣抽子在现场应用中存在的问题，对抽子进行了改进，引进了高强度抽汲装置，并配套了井口高压防喷装置。
1、高强度抽汲装置
高强度抽汲装置结构如图，由上接头、胶筒和托架三部分组成。当向上提升时，作用在胶筒（抽子）上的液柱压力和运动时形成的动载荷，使胶筒径向扩张而与油管内壁形成密封，而达到抽出液体的目的。
该抽汲装置和老式的抽子等相比，具有使用壽命长、效率高、操作简易，成本低。高强度抽汲装置耐磨性好，在压强30MPa，速度100～200m/min条件下，工作行程可达8万米以上。同时该胶筒（抽子）结构可靠，在抽汲时不会出现撕裂和卡井等现象。
2、油井抽汲用井口防喷装置
该装置主要由密封件1、活塞2、注入孔3、壳体4、安全销钉5、下接头6组成（如图）。抽汲时与安装在测试闸门上的防喷管连接使用，保证钢丝下井时油管处于待密封状态。抽子下井和正常抽汲时，密封件与钢丝绳处于不密封状态。当诱喷成功时，或油管内有天然气喷出时，立即用打液压泵从注入孔注入液压油推动活塞，通过活塞的运动压缩密封件实现井口的密封，从而防止井喷。然后继续起出抽汲装置到防喷管内，关闭测试闸门，取出工具，安全完成抽汲过程。
安全销钉的作用是抽汲时在深度指示出现误差的情况下，防止抽汲装置起至井口时，造成钢丝和工具断脱。如果负荷较大时，剪断安全销钉，钢丝绳带动防喷装置上半部脱离井口。
该装置耐压10MPa，初封时间1-2分钟，总长：1300mm。
五、第二次现场试验
通过对双瓣油管抽子主要配套设备进行改进和加工，2010年5月，我们第二次在WQ360-22井进行了现场试验。本次抽汲共抽出液体0.8m3，与第一次试验对比，多抽出0.5m3，漏失量减少，完全彻底排除了井内积液，产液量由原来的0.5*104m3/d上升到目前的1.2*104 m3/d。因此，改进后的抽汲排液工艺技术能够推广应用于低压低产井的降回压采油，降低了成本和能耗。
六、效益分析
1、经济效益计算
利用油井抽汲排液装置每年排液按3口井估算，每口井每年排液2次，那么每年排液次数为6次，每次排液采气后净增气量按0.3*104 m3/d，增产有效期按30天估算，每次施工费用折算为0.5万元，天然气价格按0.5元/m3计算。抽汲排液采气年创效益计算如下：
（3*2*3000*30*0.5）-（5000*6）=270000-30000=24.0（万元）
2、社会效益
该工艺减少了对低压低产井进行压裂酸化等措施对地层造成的污染和伤害。
七、结论及建议
1、通过第二次现场排液试验，可以看出改进后的抽汲排液工艺能够解决低产低能井携液生产所造成的水淹问题。
2、为确保抽汲排液工作的安全性，要求在抽汲排液前，先把油套管中的气体一同放进生产管线中，当井口油压，套压降至与外输压力持平时，再放空后进行提捞。
3、抽子本体与油管间间隙大小，直接影响漏失量及排液效率，因此，建议生产厂家对抽子的材质及加工精度进一步改进和提高。
作者简介
王碧琴，采油技师，出生于1971年，2001年毕业于石油大学计算机及应用专业，现从事采油基础工作。
【关键词】排水提液；工艺；技术；采收率
一、工艺原理
抽汲排液工艺原理是以地面打捞车为动力，通过钢丝绳，利用高强度油管抽子把积液从油管中提捞排出，降低生产层的回压，使油井恢复正常生产打捞车通过钢丝绳将抽子下到一定深度，然后迅速上提下放数次（具体可根据打捞车功率和钢丝绳的负荷确定），将井筒内的积液抽汲到油管内，并使油管内的液面高于油套环空的液面。然后上提抽子至井口，可将油管内抽子以上的液体抽出油管，使井筒中液柱高度下降。依此重复进行抽汲直到油井恢复正常生产。
该工艺可应用于对间开井定期排液、稠油井停产、水井回采或者关井后再恢复生产之前，进行周期性大排量排液诱抽。
二、适用范围
1、产油层深度〈3000m。
2、日产液〈5m3。
三、第一次现场试验
2009年6月在WQ360-22井利用双瓣油管抽子进行了现场试验，地面配套井口防喷装置和打捞车。
双瓣油管抽子由上接头、主体、油动瓣、固定瓣和导锥组成，根据双瓣油管抽子的结构设计了简易防喷装置，可配合实现井口的密封。
试验中共抽汲出液体0.3m3，取得了初步成效。但是抽子本体和油管之间间隙较大，抽子在上提到地面过程中，液体不断漏失，由于上提过程时间长，总漏失量比较大，有效抽汲量较少，没有能彻底排出井内积液，并存在以下问题：
①两级双瓣抽子长度较长，下入困难。
②防喷管只能在抽子起出后保证井口密封，在钢丝起下过程中不能实现井口的密封，如在抽汲过程中气体喷出，危险性很大。
四、主要配套设备改进
针对分瓣抽子在现场应用中存在的问题，对抽子进行了改进，引进了高强度抽汲装置，并配套了井口高压防喷装置。
1、高强度抽汲装置
高强度抽汲装置结构如图，由上接头、胶筒和托架三部分组成。当向上提升时，作用在胶筒（抽子）上的液柱压力和运动时形成的动载荷，使胶筒径向扩张而与油管内壁形成密封，而达到抽出液体的目的。
该抽汲装置和老式的抽子等相比，具有使用壽命长、效率高、操作简易，成本低。高强度抽汲装置耐磨性好，在压强30MPa，速度100～200m/min条件下，工作行程可达8万米以上。同时该胶筒（抽子）结构可靠，在抽汲时不会出现撕裂和卡井等现象。
2、油井抽汲用井口防喷装置
该装置主要由密封件1、活塞2、注入孔3、壳体4、安全销钉5、下接头6组成（如图）。抽汲时与安装在测试闸门上的防喷管连接使用，保证钢丝下井时油管处于待密封状态。抽子下井和正常抽汲时，密封件与钢丝绳处于不密封状态。当诱喷成功时，或油管内有天然气喷出时，立即用打液压泵从注入孔注入液压油推动活塞，通过活塞的运动压缩密封件实现井口的密封，从而防止井喷。然后继续起出抽汲装置到防喷管内，关闭测试闸门，取出工具，安全完成抽汲过程。
安全销钉的作用是抽汲时在深度指示出现误差的情况下，防止抽汲装置起至井口时，造成钢丝和工具断脱。如果负荷较大时，剪断安全销钉，钢丝绳带动防喷装置上半部脱离井口。
该装置耐压10MPa，初封时间1-2分钟，总长：1300mm。
五、第二次现场试验
通过对双瓣油管抽子主要配套设备进行改进和加工，2010年5月，我们第二次在WQ360-22井进行了现场试验。本次抽汲共抽出液体0.8m3，与第一次试验对比，多抽出0.5m3，漏失量减少，完全彻底排除了井内积液，产液量由原来的0.5*104m3/d上升到目前的1.2*104 m3/d。因此，改进后的抽汲排液工艺技术能够推广应用于低压低产井的降回压采油，降低了成本和能耗。
六、效益分析
1、经济效益计算
利用油井抽汲排液装置每年排液按3口井估算，每口井每年排液2次，那么每年排液次数为6次，每次排液采气后净增气量按0.3*104 m3/d，增产有效期按30天估算，每次施工费用折算为0.5万元，天然气价格按0.5元/m3计算。抽汲排液采气年创效益计算如下：
（3*2*3000*30*0.5）-（5000*6）=270000-30000=24.0（万元）
2、社会效益
该工艺减少了对低压低产井进行压裂酸化等措施对地层造成的污染和伤害。
七、结论及建议
1、通过第二次现场排液试验，可以看出改进后的抽汲排液工艺能够解决低产低能井携液生产所造成的水淹问题。
2、为确保抽汲排液工作的安全性，要求在抽汲排液前，先把油套管中的气体一同放进生产管线中，当井口油压，套压降至与外输压力持平时，再放空后进行提捞。
3、抽子本体与油管间间隙大小，直接影响漏失量及排液效率，因此，建议生产厂家对抽子的材质及加工精度进一步改进和提高。
作者简介
王碧琴，采油技师，出生于1971年，2001年毕业于石油大学计算机及应用专业，现从事采油基础工作。