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【摘要】陶瓷导丝器在纺机械行业中是最重的零部件之一，纱线和导丝器形成了运动副，陶瓷导件器表面的粗糙度影响着整个纺织行业技术的革新，陶瓷作为新型材料，越来越被许多行业被广泛应用。
【关键词】陶瓷导丝器；纺织行业；粗糙度；新型材料
1、陶瓷材料作为一种新型材料，正在被越来越多的行业广泛应用，应用范围包括用于纺织、电线行业、汽车、焊接、激光、转移印刷、环保、医药卫生、电绝缘、耐磨损保护、柱塞泵等的陶瓷制品。目前市场上已有陶瓷牙齿。
2、评定参数及数值：轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry，轮廓支承长度ηp，轮廓支承长度率tp，除以上参数外，国外还有RV RP Rt RV Rp1max RV1max等参数。
3、规定表面粗糙度要求和一般原则：1）在规定表面粗糙度要求时，必须给出表面粗糙值和测定时的取样长度两项基本要求，必要时也可规定表面加工纹理、加工方法或加工顺序和不同区域的粗糙度等附加要求。2）表面粗糙度的注法应符合GB131的规定。3）为保证制品表面质量，可按功能需要规定表面粗糙度参数值。否则，可不规定其参数值，也不需检查。4）表面粗糙度各项参数的数值是指在垂直于基准面的各截面上获得。对给定的表面如截面方向与高度参数（Ra、Ry、Rz）最大值的方向一致时，则可不规定测量截面的方向，否则应在图样上标出。5）对表面粗糙度的要求不适用于表面缺陷。在评定过程中不应把表面缺陷（如沟槽、气孔、划痕等）包含进去。必要时，应单独规定对表面缺陷的要求。
4、用触针式仪器测量表面的规则和方法：1）被检表面或其某些区域的粗糙度明显地与图样上规定的值不同，则不需用更精确的方法检测时，可通过视觉和触觉，用粗粗糙度样块比较法检验表面粗糙度。其他情况应使用仪器测量法。2）目测观察被检工件的表面是否均匀。对于表面粗糙度呈均匀状的表面，应以整个表面所测定的粗糙参数与图样上或技术文件中所规定的要求进行比较，对地在被测表面上有几处存在明显不同的表面粗糙时，也应将这些局部区域上所测定的表面粗糙度参数值与图样上或技术文件中所规定的要求进行比较。3）当给定表面粗糙度参数上限或下限的要求时，应在表面粗糙度参数最大值或最小值处检验。对于给定表面粗糙上限的要求，如果表面粗糙度参数的所有实测值中超过图样上或技术文件规定值的个数少于总数的16%，则该表面是合格的，对于给定下限的场合，如果所有表面粗糙度参数的实测中超过规定值的个数少于总数的16%，则该表面是合格的。4）当给定表面粗糙度参数最大值的要求时，在表面粗糙度的检验过程中，整个被检表面所有粗糙度参数实测值均不应超过图纸中的规定值。表面Ra参数的测量：截止波长λc应等于被检工件表面Ra要求规定的取样长度.（有标准可选），如被测表面均匀性较好，测量时可选小于5L的评定长度，均匀性较差的， 测量时可选大于5L的评定长度.5）当没有指定测量方向时，工件的安放应使截面方向对应于表面Ra参数（Ra，Rt或Rz）的最大值，该方向垂直于被测表面的加工纹理方向，对于无明显的加工纹理的方向表面，截面的方向可以是任意的.以目测来确定被测表面可能得到的极限值之处.6）表面Ra没有注明是最大值要求时，如出现下述情况，则表面是合格的，并停止检测：①第一个测得值不超过规定值的70%.②最初的3个测量值均不超过规定值.③最初的6个测得值中只有1个值超过规定值。④最初的12个测得值中只能有2个值超过规定值。有时可做多于12次的测量，例如25次，只能有4个值超过给定值。考虑到检验成本，一般不必过多测量。7）表面Ra注明是最大值的要求时，通常在表面可能出现最大值处，至少测量3次，对认为Ra均匀的表面，则也应均布地至少测量3次。8）对表面Ra的要求不适用于表面缺陷。在评定过程中不应把表面缺陷（如沟槽，气孔，划痕等）包含进去，必要时，应单独规定对表面缺陷的要求。
5、表面粗糙的测量：1）粗糙度测量的方法的有4种，比较法、光切法、干涉法、针描法2）表面粗糙度测量时注意事项，对于磨削产品及其它机加工产品，测针必须垂直磨削纹理方向进行测量，对于导丝件振动抛光产品，由于振动产品表面无方向致的纹理，只要测量任何表面，测量的值都是真实值。3）产品测量前首先估算一下表面粗糙度的值，然后开始测量，根据测量的值选取取样长度，后开始测量，如果测量的面长度太短，可以减少评定长度Ln，取样的段数可不按标准的5段选取，n的段数可取4段、3段、2段、1段这样可在被测表面很短的情况下测量出表面粗糙度值。4）测量圆弧表面的粗糙度时，可采用英国Taylor Hobson的粗糙度仪测量，测针的可在高度方向1mm内移动而测出圆弧表面的粗糙度，特别适合测量陶瓷导丝件圆弧表面的粗糙度。
二、影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
1.影响表面粗糙度的因素可以分为三类，第一类，与切削刀具有关的因素；第二类，与工件材料有关的因素；第三类，与加工条件有关的因素。2.与刀具有关的因素主要是刀具的几何参数。增大前角易于切入工件，塑性变形小，有利于减少表面粗糙度值。3.与工件材质相关的因素包括材料的塑性、金相组织。一般地讲，工件材料的塑性越大，越不容易得到较小的表面粗糙度，相反，脆性材料易于得到较小的表面粗糙度值。工件金相组织的晶粒越细，加工后表面粗糙度值越小。4.与切削条件有关的因素包括切削用量冷却条件以及工艺系统的精度与抗振性等。1）当切削深度ap<0.02～0.03以下时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圆弧半径，这时正常切削不能维持，经常与工件发生挤压和磨擦，从而使表面恶化。因此工件不能选用过小的切削深度。2）切削液的作用是冷却与润滑，它能减少切削过程中刀具与工件间的摩擦，降低切削温度，从而减少材料的塑性变形，抑制积屑瘤与鳞刺的产生。当切削液中含有表面活性物质，如硫、氯等化合物时，润滑性能增强，作用更为显著。5.要想得到很小的粗糙度，要求工艺系统必须有很高的精度与刚度.例如，要求机床有高精度的主运动系，有高的刚度，受力变形很小，有较强的抗振性等.这些都是获得较小表面粗糙度值的必要和最基本的条件。另外还可以从加工方法上着手改善，如用研磨、珩磨和超精磨加工等。6.影响磨削烧伤的因素：1）切削用量；磨削深度ap，当磨削深度增加时，无论工件表面温度，还是表层下不同深度，都随之升高，烧伤会增加，故ap不能选得太大。2）工件材料：工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和导热系数。3）砂轮的选择：硬度越高的砂轮，自锐性不好，使磨削力增大，温度升高，容易产生烧伤，因此用软砂轮较好。立方氮化硼砂轮热稳定性好，磨削温度低，且本身硬度、强度仅次于金钢石，磨削力小，能磨出较高的表面质量。砂轮结合剂最好选用具有一定弹性的材料，如树脂、橡胶等，这样当由于某种原因导致磨削力增大时，砂轮的磨粒能产生一定的弹性退让，使切削深度减少，避免烧伤。选用粗粒度砂轮磨削，不易产生烧伤，当磨削软而塑性大的材料时，为了避免砂轮堵塞，宜选用较粗磨粒的砂轮。
参考文献
[1]GB10610-89触针式仪器测量表面，粗糙度的规则和方法
【关键词】陶瓷导丝器；纺织行业；粗糙度；新型材料
1、陶瓷材料作为一种新型材料，正在被越来越多的行业广泛应用，应用范围包括用于纺织、电线行业、汽车、焊接、激光、转移印刷、环保、医药卫生、电绝缘、耐磨损保护、柱塞泵等的陶瓷制品。目前市场上已有陶瓷牙齿。
2、评定参数及数值：轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry，轮廓支承长度ηp，轮廓支承长度率tp，除以上参数外，国外还有RV RP Rt RV Rp1max RV1max等参数。
3、规定表面粗糙度要求和一般原则：1）在规定表面粗糙度要求时，必须给出表面粗糙值和测定时的取样长度两项基本要求，必要时也可规定表面加工纹理、加工方法或加工顺序和不同区域的粗糙度等附加要求。2）表面粗糙度的注法应符合GB131的规定。3）为保证制品表面质量，可按功能需要规定表面粗糙度参数值。否则，可不规定其参数值，也不需检查。4）表面粗糙度各项参数的数值是指在垂直于基准面的各截面上获得。对给定的表面如截面方向与高度参数（Ra、Ry、Rz）最大值的方向一致时，则可不规定测量截面的方向，否则应在图样上标出。5）对表面粗糙度的要求不适用于表面缺陷。在评定过程中不应把表面缺陷（如沟槽、气孔、划痕等）包含进去。必要时，应单独规定对表面缺陷的要求。
4、用触针式仪器测量表面的规则和方法：1）被检表面或其某些区域的粗糙度明显地与图样上规定的值不同，则不需用更精确的方法检测时，可通过视觉和触觉，用粗粗糙度样块比较法检验表面粗糙度。其他情况应使用仪器测量法。2）目测观察被检工件的表面是否均匀。对于表面粗糙度呈均匀状的表面，应以整个表面所测定的粗糙参数与图样上或技术文件中所规定的要求进行比较，对地在被测表面上有几处存在明显不同的表面粗糙时，也应将这些局部区域上所测定的表面粗糙度参数值与图样上或技术文件中所规定的要求进行比较。3）当给定表面粗糙度参数上限或下限的要求时，应在表面粗糙度参数最大值或最小值处检验。对于给定表面粗糙上限的要求，如果表面粗糙度参数的所有实测值中超过图样上或技术文件规定值的个数少于总数的16%，则该表面是合格的，对于给定下限的场合，如果所有表面粗糙度参数的实测中超过规定值的个数少于总数的16%，则该表面是合格的。4）当给定表面粗糙度参数最大值的要求时，在表面粗糙度的检验过程中，整个被检表面所有粗糙度参数实测值均不应超过图纸中的规定值。表面Ra参数的测量：截止波长λc应等于被检工件表面Ra要求规定的取样长度.（有标准可选），如被测表面均匀性较好，测量时可选小于5L的评定长度，均匀性较差的， 测量时可选大于5L的评定长度.5）当没有指定测量方向时，工件的安放应使截面方向对应于表面Ra参数（Ra，Rt或Rz）的最大值，该方向垂直于被测表面的加工纹理方向，对于无明显的加工纹理的方向表面，截面的方向可以是任意的.以目测来确定被测表面可能得到的极限值之处.6）表面Ra没有注明是最大值要求时，如出现下述情况，则表面是合格的，并停止检测：①第一个测得值不超过规定值的70%.②最初的3个测量值均不超过规定值.③最初的6个测得值中只有1个值超过规定值。④最初的12个测得值中只能有2个值超过规定值。有时可做多于12次的测量，例如25次，只能有4个值超过给定值。考虑到检验成本，一般不必过多测量。7）表面Ra注明是最大值的要求时，通常在表面可能出现最大值处，至少测量3次，对认为Ra均匀的表面，则也应均布地至少测量3次。8）对表面Ra的要求不适用于表面缺陷。在评定过程中不应把表面缺陷（如沟槽，气孔，划痕等）包含进去，必要时，应单独规定对表面缺陷的要求。
5、表面粗糙的测量：1）粗糙度测量的方法的有4种，比较法、光切法、干涉法、针描法2）表面粗糙度测量时注意事项，对于磨削产品及其它机加工产品，测针必须垂直磨削纹理方向进行测量，对于导丝件振动抛光产品，由于振动产品表面无方向致的纹理，只要测量任何表面，测量的值都是真实值。3）产品测量前首先估算一下表面粗糙度的值，然后开始测量，根据测量的值选取取样长度，后开始测量，如果测量的面长度太短，可以减少评定长度Ln，取样的段数可不按标准的5段选取，n的段数可取4段、3段、2段、1段这样可在被测表面很短的情况下测量出表面粗糙度值。4）测量圆弧表面的粗糙度时，可采用英国Taylor Hobson的粗糙度仪测量，测针的可在高度方向1mm内移动而测出圆弧表面的粗糙度，特别适合测量陶瓷导丝件圆弧表面的粗糙度。
二、影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
1.影响表面粗糙度的因素可以分为三类，第一类，与切削刀具有关的因素；第二类，与工件材料有关的因素；第三类，与加工条件有关的因素。2.与刀具有关的因素主要是刀具的几何参数。增大前角易于切入工件，塑性变形小，有利于减少表面粗糙度值。3.与工件材质相关的因素包括材料的塑性、金相组织。一般地讲，工件材料的塑性越大，越不容易得到较小的表面粗糙度，相反，脆性材料易于得到较小的表面粗糙度值。工件金相组织的晶粒越细，加工后表面粗糙度值越小。4.与切削条件有关的因素包括切削用量冷却条件以及工艺系统的精度与抗振性等。1）当切削深度ap<0.02～0.03以下时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圆弧半径，这时正常切削不能维持，经常与工件发生挤压和磨擦，从而使表面恶化。因此工件不能选用过小的切削深度。2）切削液的作用是冷却与润滑，它能减少切削过程中刀具与工件间的摩擦，降低切削温度，从而减少材料的塑性变形，抑制积屑瘤与鳞刺的产生。当切削液中含有表面活性物质，如硫、氯等化合物时，润滑性能增强，作用更为显著。5.要想得到很小的粗糙度，要求工艺系统必须有很高的精度与刚度.例如，要求机床有高精度的主运动系，有高的刚度，受力变形很小，有较强的抗振性等.这些都是获得较小表面粗糙度值的必要和最基本的条件。另外还可以从加工方法上着手改善，如用研磨、珩磨和超精磨加工等。6.影响磨削烧伤的因素：1）切削用量；磨削深度ap，当磨削深度增加时，无论工件表面温度，还是表层下不同深度，都随之升高，烧伤会增加，故ap不能选得太大。2）工件材料：工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和导热系数。3）砂轮的选择：硬度越高的砂轮，自锐性不好，使磨削力增大，温度升高，容易产生烧伤，因此用软砂轮较好。立方氮化硼砂轮热稳定性好，磨削温度低，且本身硬度、强度仅次于金钢石，磨削力小，能磨出较高的表面质量。砂轮结合剂最好选用具有一定弹性的材料，如树脂、橡胶等，这样当由于某种原因导致磨削力增大时，砂轮的磨粒能产生一定的弹性退让，使切削深度减少，避免烧伤。选用粗粒度砂轮磨削，不易产生烧伤，当磨削软而塑性大的材料时，为了避免砂轮堵塞，宜选用较粗磨粒的砂轮。
参考文献
[1]GB10610-89触针式仪器测量表面，粗糙度的规则和方法