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[摘 要]油田集输系统具有消耗天然气和电能的特点,本文即针对节气、节电方面存在的问题及节能能力,提出了适用于生产实际的节能技术,设备应该模式和生产管理模式。
[关键词]集输系统 节能
中图分类号:TE866 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2013)16-0008-01
当油田进入到含水期开采阶段后,采出液含水率升高,若按常规生产模式进行生产,吨油生产能耗将大幅度增加,由此将使生产成本增加。通常而言,集输系统的能耗主要是天然气和电能的消耗,所以节能降耗工作需从节气、节电等方面入手。
1、节电模式
1.1 转油站低温集油
(1)管惨水流程油井采用单管不加热集油,其将原有的掺水管线停掺,依靠油井生产时产生的压力、温度,将液、气混合物通过出油管线输送到计量间。油井产液量30t/d,含水率80%,距离为400m时,可实施常年单管不加热集油。
(2)双管掺水流程油采用双管不加热集油,即是将原有掺水管线停掺并将其改为出油管线,实现双管出油。运行时需对井口和计量间进行改造,井口需将掺水管线与出油管线通过闸门连通:计量间需增加副管出油阀组。正常生产时,油井产生的液、气混合物通过出油管线和掺水管线进入计量间。一旦油井停产,可恢复掺水。油井产液量80t/d,含水率80%,可实施常年双管不加热集油。
(3)双管掺水流程油井的季节性不加热集油,是指冬季掺水,夏季停掺水的油井,其工艺与单管不加热集油的流程相。产液量在20t/d-30t/d的油井可以实施季节性单(双)管不加热集油。
(4)双管掺水流程油井采用掺常温水不加热集油,是中转站对各个计量间悼念来的液气混合物行分离沉降后,脱后污水不进行加热直接被返输到计量间及各单井。对于产液量小于20t/d的油井,则可以通过掺水使集油管线中介质流量大于30t/d。
(5)掺低温水集油单管不加热集油,与单管不加热集油类似,只是掺水需要加热,温度控制在50度以下,同时需要控制掺水量。此集输方式适应于油质较差的转油站系统。
1.2 油井热洗清蜡
油井热洗清蜡是抽油机、螺杆泵井经常进行的生产管理措施,随着产能建设的不断进行,油井密度及数量不断增加,特别是大量低产井的投产,井下结蜡现象较为严重,热洗操作更加频繁。探索合理热洗周期对降低生产耗气从而越发重要,需要采油工程技术人员、管理人员要不断尝试,,制定合理的油井热洗工作制度。养活不必要的热洗操作。对于个别结蜡严重的油井,可采取井下防蜡措施,延长油井热洗周期,以便于在夏季没有热洗作业时停炉,冬季小火烘炉,达到节气的目的。
1.3 低温脱水
原油脱水是原油集输处理过程一个主要的耗气五一节,也是制约低温集油能否全面实施的重要因素,因此降低脱水温度是目前油田生产面临的不可回避的问题。降低脱水温度主要采取开发高效的且适合低温的破乳剂,由于生产过程中各种因素的不确定性,如采出液聚合物浓度、聚合物的类型、分子量以及调剖淮的其它化学药剂的影响,需要根据生产情况进行调整。
1.4 加热炉节气措施
(1)选择高效加热炉。加热效率对耗气量影响较大,一种设备出厂效率不高,无论如何加强管理,节气难以达到理想的效果。因此,选择优质高效的加热炉尤为重要。在产能建设工程新建或在老区改造工程中更新加热炉,应优先选取用较为成熟的高效加热炉。
(2)选择优质高效燃烧器。优质的燃烧器能够使燃料充分燃烧,这是提高加热炉效率的先决条件。空气过剩系数过大,则带走的热量也大,加热炉效率低;空气过剩系数小,燃料不能成分燃烧,加热炉效率低,还要加强生产管理,合理高速空气系数可以保证燃料充分,确保较高的燃烧效率,达到降低耗气量的目的。
(3)加强生产维护,定期清垢,以免加热炉的传热大幅度降低,影响加热炉效率。
2、节电模式
(1)开展原油集输系统运行优化,合理控制转油站掺水量。掺水泵耗电量随着掺水量面变化 ,掺水量越高,耗电量越大,合理控制掺水量对降低掺水泵耗电量致关重要。
(2)推广变频调速技术。一是在外输泵使用变频调速技术,其节电效果明显。二是在掺水泵使用变频调速技术。但由于采用控制掺水泵出口阀门控制掺水量,节流损失较大,降低的耗电量又消耗在节流损失上,因此,为了提高综合节能效果,应在掺水泵采用掺水泵变频技术。
(3)机泵涂膜技术。对掺水泵、热洗泵等进行涂膜,主要在热洗泵上应用,从而起到阴垢、防垢作用,并且能能泵内部机件的腐蚀与磨损,提高泵效,降低能耗,延长了设备寿命。
3、总结
(1)不加热集油是节能最为有效的途径,投入少,见效快,需加大推广力度。
(2)掺水炉负荷将大大降低,甚至可以停用。因此,在产能建设及老区改造工程中,可减少甚至不建掺水炉,可降低工程建设费用。
(3)全面实施不加热集油后,由于掺水温度的降低,系统结垢问题得到控制,有利于降低管线和加热炉更新改造工程量。
(4)游离水脱除能否政党运行是制约全面实施不加热集油的问题,需进一步探索有效的解决途径。
[关键词]集输系统 节能
中图分类号:TE866 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2013)16-0008-01
当油田进入到含水期开采阶段后,采出液含水率升高,若按常规生产模式进行生产,吨油生产能耗将大幅度增加,由此将使生产成本增加。通常而言,集输系统的能耗主要是天然气和电能的消耗,所以节能降耗工作需从节气、节电等方面入手。
1、节电模式
1.1 转油站低温集油
(1)管惨水流程油井采用单管不加热集油,其将原有的掺水管线停掺,依靠油井生产时产生的压力、温度,将液、气混合物通过出油管线输送到计量间。油井产液量30t/d,含水率80%,距离为400m时,可实施常年单管不加热集油。
(2)双管掺水流程油采用双管不加热集油,即是将原有掺水管线停掺并将其改为出油管线,实现双管出油。运行时需对井口和计量间进行改造,井口需将掺水管线与出油管线通过闸门连通:计量间需增加副管出油阀组。正常生产时,油井产生的液、气混合物通过出油管线和掺水管线进入计量间。一旦油井停产,可恢复掺水。油井产液量80t/d,含水率80%,可实施常年双管不加热集油。
(3)双管掺水流程油井的季节性不加热集油,是指冬季掺水,夏季停掺水的油井,其工艺与单管不加热集油的流程相。产液量在20t/d-30t/d的油井可以实施季节性单(双)管不加热集油。
(4)双管掺水流程油井采用掺常温水不加热集油,是中转站对各个计量间悼念来的液气混合物行分离沉降后,脱后污水不进行加热直接被返输到计量间及各单井。对于产液量小于20t/d的油井,则可以通过掺水使集油管线中介质流量大于30t/d。
(5)掺低温水集油单管不加热集油,与单管不加热集油类似,只是掺水需要加热,温度控制在50度以下,同时需要控制掺水量。此集输方式适应于油质较差的转油站系统。
1.2 油井热洗清蜡
油井热洗清蜡是抽油机、螺杆泵井经常进行的生产管理措施,随着产能建设的不断进行,油井密度及数量不断增加,特别是大量低产井的投产,井下结蜡现象较为严重,热洗操作更加频繁。探索合理热洗周期对降低生产耗气从而越发重要,需要采油工程技术人员、管理人员要不断尝试,,制定合理的油井热洗工作制度。养活不必要的热洗操作。对于个别结蜡严重的油井,可采取井下防蜡措施,延长油井热洗周期,以便于在夏季没有热洗作业时停炉,冬季小火烘炉,达到节气的目的。
1.3 低温脱水
原油脱水是原油集输处理过程一个主要的耗气五一节,也是制约低温集油能否全面实施的重要因素,因此降低脱水温度是目前油田生产面临的不可回避的问题。降低脱水温度主要采取开发高效的且适合低温的破乳剂,由于生产过程中各种因素的不确定性,如采出液聚合物浓度、聚合物的类型、分子量以及调剖淮的其它化学药剂的影响,需要根据生产情况进行调整。
1.4 加热炉节气措施
(1)选择高效加热炉。加热效率对耗气量影响较大,一种设备出厂效率不高,无论如何加强管理,节气难以达到理想的效果。因此,选择优质高效的加热炉尤为重要。在产能建设工程新建或在老区改造工程中更新加热炉,应优先选取用较为成熟的高效加热炉。
(2)选择优质高效燃烧器。优质的燃烧器能够使燃料充分燃烧,这是提高加热炉效率的先决条件。空气过剩系数过大,则带走的热量也大,加热炉效率低;空气过剩系数小,燃料不能成分燃烧,加热炉效率低,还要加强生产管理,合理高速空气系数可以保证燃料充分,确保较高的燃烧效率,达到降低耗气量的目的。
(3)加强生产维护,定期清垢,以免加热炉的传热大幅度降低,影响加热炉效率。
2、节电模式
(1)开展原油集输系统运行优化,合理控制转油站掺水量。掺水泵耗电量随着掺水量面变化 ,掺水量越高,耗电量越大,合理控制掺水量对降低掺水泵耗电量致关重要。
(2)推广变频调速技术。一是在外输泵使用变频调速技术,其节电效果明显。二是在掺水泵使用变频调速技术。但由于采用控制掺水泵出口阀门控制掺水量,节流损失较大,降低的耗电量又消耗在节流损失上,因此,为了提高综合节能效果,应在掺水泵采用掺水泵变频技术。
(3)机泵涂膜技术。对掺水泵、热洗泵等进行涂膜,主要在热洗泵上应用,从而起到阴垢、防垢作用,并且能能泵内部机件的腐蚀与磨损,提高泵效,降低能耗,延长了设备寿命。
3、总结
(1)不加热集油是节能最为有效的途径,投入少,见效快,需加大推广力度。
(2)掺水炉负荷将大大降低,甚至可以停用。因此,在产能建设及老区改造工程中,可减少甚至不建掺水炉,可降低工程建设费用。
(3)全面实施不加热集油后,由于掺水温度的降低,系统结垢问题得到控制,有利于降低管线和加热炉更新改造工程量。
(4)游离水脱除能否政党运行是制约全面实施不加热集油的问题,需进一步探索有效的解决途径。