【摘 要】本文在阐述了化工企业进行节能降耗的必要性和重要节能降耗潜力的基础上，从改善化工反应的工艺条件、降低生产全过程的动力能耗、应用阻垢剂进行节能等诸多方面分析了化工工艺中常见的节能降耗技术措施节，以期能够很好地解决化工生产过程中的能源矛盾问题。
　　【关键词】化工工艺；能耗；节能降耗
　　一、改善化工反应工艺条件，降低化工生产工艺综合能耗
　　（1）降低化工生产反应外部压力。合理计算确定化工生产反应的压力，一方面可以确保化学反应高效稳定的进行；另一方面可以降低输送反应物的电机拖动系统的综合能耗，尤其可以降低气态反应物的压缩功耗，达到降耗的目的。（2）在确保化学物正常反应环境条件的基础上，合理优化降低吸热反应温度，降低系统反应所需的整体供热量，提高系统热能利用率。（3）加快化学反应转化效率，有效抑制反应过程中的副反应作用，进而减少反应过程能耗和产品分离能耗。
　　二、采用新工艺、新技术、新设备
　　采用先进的生产工艺、生产技术和节能型设备，是化工企业提高生产效益和节能降耗的重要技术手段。结合化学反应特性采用先进合理的生产工艺使工艺总用能达到较为优越的水平。优选节能连续型的化工生产工艺，通过生产工艺的技术升级改造提高化学产品生产的综合效益。生产工艺应尽量优选连续型、操作便捷、能量转换效率较高的工艺，这样可以有效避免间歇性生产工艺过程切换中的能源浪费。优选高效分馏塔、换热器、空冷器、电机拖动系统、加热炉等先进传质、换热、旋转等节能型电气设备，降低机械设备在运行过程中的综合能耗。
　　三、降低生产全过程的动力能耗
　　（1）采取变频节能调速降低电机拖动系统的电能消耗。采用变频节能动态调速方案对常规的阀门静态调节方案进行技术升级改造，可以确保电机拖动系统输出与输入间长期处于动态平衡状态，尤其对化工企业装置负荷率普遍较低的问题，可以避免电机拖动系统长时间处于工频运行工况，降低无谓电能资源浪费。（2）供热系统的优化改进。供热系统在优化升级改造过程中，要打破常规单套装置界限，实现组合装置的整体优化匹配。如：在进行供热系统优化改进过程中，要根据不同温位热源的功能特点，合理地进行供热装置的匹配组合，实行装置间的联合运行，进而实现在较大范围内进行冷、热能源流的优化转换，从设备源的基础上避免“高热低用”等不利情况发生，实现热能资源的最优化利用。（3）推广污水回用技术。在实际生产施加过程中，化工企业必须高度重视水资源管理和综合利用，杜绝出现跑、冒、滴、漏和常流水等不利现象，并积极结合化工生产实际特点推广污水回用技术，降低水资源的综合消耗。做好电、热、水等资源的余能回收利用，可以大幅提高化工企业的综合节能降耗效果。利用生产工艺中的余压、余热等资源进行综合利用，通过制冷、发电等转换技术，有效节省化工生产过程中的常规能源浪费，进而实现能源资源的高效、安全可靠、经济节能、低碳环保的综合转换利用。
　　四、应用阻垢剂进行节能
　　化工生产过程中的许多机电设备，如：加热锅炉、各种交换器等均会在使用过程中因为结垢或锈蚀而降低其热交换性能，使传热系数大大降低，换热效果变差，引起能源的大量浪费。因此，合理采用阻垢剂可以提高锅炉等反应设备的能源转换利用效率外，还可以延长设备装置的运行周期，确保化工生产安全可靠、节能经济的进行。
　　五、提高化学反应催化剂的综合活性
　　催化剂是化工生产工艺中节能降耗的关键性物质，一种新的催化剂不断可以优化改进生产工艺全过程的效率和环境条件，使单位化工产品的综合生产能耗大大降低；同时，选择合理优越的催化剂，可以减少生产过程中副产物的产生，即节约化工生产原料的综合消耗量，同时又可以降低分离过程的负荷和能耗。
　　六、提高化工生产管理水平
　　据一些实际统计资料表明：在化工生产领域中通过加强能源日常管理，可以使整个生产过程中的能耗降低5%～20%。因此，提高化工生产管理水平，通过建立完善的化工企业节能生产管理制度，并在实际生产过程中认真落实，其所取得的节能效果也相当可观。
　　参 考 文 献
　　[1]陈献忠，雷培德.化工节能及发展趋势[J].湖北化工.2003，23（4）：41～42
　　[2]周波.化工企业可持续发展必走之路—节能减排—江苏丰登农药有限公司节能减排的实践与启示[J].江苏冶金.2008（S1）：161～166