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中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）23-377-01
省公路某单位，有一台由6.3吨随车吊加装改造的举升平台，用于高速公路警示牌等安装与拆除。该车最初改造完的状况是，在随车吊大箱（长6m）后部，固定8吨吊车的回转支承，由槽钢制作的轨道，固定在回转支承上，液压手动升降平台安装在轨道上。其工作过程：随车吊在工作位置打起支腿，打开三面大箱板，人力转动升降平台的轨道与车身成90°，然后将悬臂端用带有丝杆的支架顶起，用丝杆将轨道调平，摇动减速机手柄，小卷筒转动。通过钢丝绳拉动升降平台水平运动到工作位置，再手动将平台升到合适高度。起升慢，强度大。
第一次改造的内容：将平台的升降由手动改成液压机械升降。该车的液压系统，CB-50齿轮泵，所有动作由一组多路阀操控，共8个操纵杆。属于下车有4个操纵杆，控制前后、水平、垂直支腿的伸出，缩回。没有备用的阀片，只能利用后支腿的油路。增加两个截止阀，在回转支承中间将大箱底板、转台底板切割出圆孔，将油管引到上车接于升降油缸（油路如图一）。后垂直腿伸出时，将阀Ⅱ关闭。需要平台升起时，将阀Ⅰ关闭，Ⅱ打开，扳动后垂直腿伸出方向，此时平台升起。工作时，将阀Ⅱ关闭，升降缸成死腔，即使误动操纵杆平台也不会下降。工作完毕，打开阀Ⅱ，还按起升方向扳动操纵杆（注意不要在着火挂泵状态下操纵平台下降，只能升不能降）降到底。下降靠自重，操纵杆可控制下降速度。手摇收回平台，收起支架，轨道回转90°归位，合上大箱板，打开阀Ⅰ，关闭阀Ⅱ，起动车挂上泵，正常操作收回支腿。
第二次改造：两年后使用单位提出平台手摇平移改成机械的。方案一：采用马达减速机带动卷筒，利用第一次改造的油路，但还要增加截止阀，操作起来也很麻烦。方案二：采用24V直流电机、减速机、卷筒（三者一体），但选来选去，感觉扭矩不够。平台自重有2吨，再加上轨道有异物等增加运行阻力，再者太费电瓶。后来又回到方案一，要再增加一组操纵阀，将平台升降操作改到新阀组上，去掉原来2个截止阀，支腿恢复原样。新阀组是并联，还是串联？若并联，泵出来的油通过三通进二个阀组，回油再由三通合并回油箱。需增加二个三通，二根胶管，使用时建立不起来压力，还需加截止阀，频繁通断，很繁琐。串联呢，增加一根胶管，将二个阀组尾首连接，回油管接在新阀回油口上（油路如图二）。但前阀组也要承受后阀组载荷所产生的高压。方案确定后，选用马达、减速机确定卷筒直径和如何安装。
首先可以确定的是平台从起点到终点运行时间在半分左右。
1、选马达 受实际空间限制，马达、减速机体积不能超过15cm，大了后大箱板关不上。摆线马达体积小，价格合理，初选型号MB1-80，排量80（Vm），转速不高，扭矩很大。
2、选减速机 涡轮，蜗杆减速机体积小，好布置好安装。确定速比，该车泵理论排量50ml/r（Vp），考虑运行平稳性，在怠速状态下操作，泵转速约为600r/min （np），因泵已使用几年容积效率取0.85（ηpv），则泵的实际输出流量Qp
Qp=Qtηpv=Vpnpηpv=500×10-3×600×0.85L/min=25.5L/min
在操作平台移動时，从泵排出压力油全部输给马达，但中间还有阀的泄漏，取溶积效率0.94（ηmv），则马达理论流量Qtm
Qtm=Qpηmv=25.5×0.94L/min=24L/min
马达转速（nm）与输入流量成正比，与自身排量成反比
Qtm 24×103
nm= —— = ———— =300r/min
Vm 80
速比小轮齿模数大、强度高、故初定速比1：10，则减速机输出转速为30转/分
3、卷筒直径 最大行程3.5m（350cm），考虑如果直径过小，对钢绳寿命不利。该单位有直径9cm的钢管，经验算可用来做卷筒。其整个行程需转圈数 N=350/9×3.14=12.4，运行时间为12.4/30×60=24.8，即25秒。
马达轴径25mm，4个M10螺栓孔轴向固定；减速机输入孔24mm，6个M8螺栓孔无法直接连接，做了一个过渡盘连接。减速机输出孔25mm，单键，卷筒正反转做成一体，一端插入其中，另一端由轴承支座固定。钢绳直径选8mm，固定方式与原来相同。扳动操纵杆卷筒转动，钢绳拖动平台移动；反向扳动，平台移回。试车表明，实际运行时间要长于25秒，因为，一钢绳麻芯有弹性；二是阻力增大以后，泵、马达的效率都有下降。调整丝杆时，让轨道来回都有下坡趋势，感觉更省力些，从压力表指针可以看出，平台举升压力要比平台移动压力高些，但也没有超过10Mpa，原系统为14Mpa，对原阀组内外泄漏影响不大。
新阀组共4个工作片，预留2片，加油缸可实现轨道单向转90°；轨道尾端支架也可用油缸代替，改造也不是很难，能使操作方便，省力。
省公路某单位，有一台由6.3吨随车吊加装改造的举升平台，用于高速公路警示牌等安装与拆除。该车最初改造完的状况是，在随车吊大箱（长6m）后部，固定8吨吊车的回转支承，由槽钢制作的轨道，固定在回转支承上，液压手动升降平台安装在轨道上。其工作过程：随车吊在工作位置打起支腿，打开三面大箱板，人力转动升降平台的轨道与车身成90°，然后将悬臂端用带有丝杆的支架顶起，用丝杆将轨道调平，摇动减速机手柄，小卷筒转动。通过钢丝绳拉动升降平台水平运动到工作位置，再手动将平台升到合适高度。起升慢，强度大。
第一次改造的内容：将平台的升降由手动改成液压机械升降。该车的液压系统，CB-50齿轮泵，所有动作由一组多路阀操控，共8个操纵杆。属于下车有4个操纵杆，控制前后、水平、垂直支腿的伸出，缩回。没有备用的阀片，只能利用后支腿的油路。增加两个截止阀，在回转支承中间将大箱底板、转台底板切割出圆孔，将油管引到上车接于升降油缸（油路如图一）。后垂直腿伸出时，将阀Ⅱ关闭。需要平台升起时，将阀Ⅰ关闭，Ⅱ打开，扳动后垂直腿伸出方向，此时平台升起。工作时，将阀Ⅱ关闭，升降缸成死腔，即使误动操纵杆平台也不会下降。工作完毕，打开阀Ⅱ，还按起升方向扳动操纵杆（注意不要在着火挂泵状态下操纵平台下降，只能升不能降）降到底。下降靠自重，操纵杆可控制下降速度。手摇收回平台，收起支架，轨道回转90°归位，合上大箱板，打开阀Ⅰ，关闭阀Ⅱ，起动车挂上泵，正常操作收回支腿。
第二次改造：两年后使用单位提出平台手摇平移改成机械的。方案一：采用马达减速机带动卷筒，利用第一次改造的油路，但还要增加截止阀，操作起来也很麻烦。方案二：采用24V直流电机、减速机、卷筒（三者一体），但选来选去，感觉扭矩不够。平台自重有2吨，再加上轨道有异物等增加运行阻力，再者太费电瓶。后来又回到方案一，要再增加一组操纵阀，将平台升降操作改到新阀组上，去掉原来2个截止阀，支腿恢复原样。新阀组是并联，还是串联？若并联，泵出来的油通过三通进二个阀组，回油再由三通合并回油箱。需增加二个三通，二根胶管，使用时建立不起来压力，还需加截止阀，频繁通断，很繁琐。串联呢，增加一根胶管，将二个阀组尾首连接，回油管接在新阀回油口上（油路如图二）。但前阀组也要承受后阀组载荷所产生的高压。方案确定后，选用马达、减速机确定卷筒直径和如何安装。
首先可以确定的是平台从起点到终点运行时间在半分左右。
1、选马达 受实际空间限制，马达、减速机体积不能超过15cm，大了后大箱板关不上。摆线马达体积小，价格合理，初选型号MB1-80，排量80（Vm），转速不高，扭矩很大。
2、选减速机 涡轮，蜗杆减速机体积小，好布置好安装。确定速比，该车泵理论排量50ml/r（Vp），考虑运行平稳性，在怠速状态下操作，泵转速约为600r/min （np），因泵已使用几年容积效率取0.85（ηpv），则泵的实际输出流量Qp
Qp=Qtηpv=Vpnpηpv=500×10-3×600×0.85L/min=25.5L/min
在操作平台移動时，从泵排出压力油全部输给马达，但中间还有阀的泄漏，取溶积效率0.94（ηmv），则马达理论流量Qtm
Qtm=Qpηmv=25.5×0.94L/min=24L/min
马达转速（nm）与输入流量成正比，与自身排量成反比
Qtm 24×103
nm= —— = ———— =300r/min
Vm 80
速比小轮齿模数大、强度高、故初定速比1：10，则减速机输出转速为30转/分
3、卷筒直径 最大行程3.5m（350cm），考虑如果直径过小，对钢绳寿命不利。该单位有直径9cm的钢管，经验算可用来做卷筒。其整个行程需转圈数 N=350/9×3.14=12.4，运行时间为12.4/30×60=24.8，即25秒。
马达轴径25mm，4个M10螺栓孔轴向固定；减速机输入孔24mm，6个M8螺栓孔无法直接连接，做了一个过渡盘连接。减速机输出孔25mm，单键，卷筒正反转做成一体，一端插入其中，另一端由轴承支座固定。钢绳直径选8mm，固定方式与原来相同。扳动操纵杆卷筒转动，钢绳拖动平台移动；反向扳动，平台移回。试车表明，实际运行时间要长于25秒，因为，一钢绳麻芯有弹性；二是阻力增大以后，泵、马达的效率都有下降。调整丝杆时，让轨道来回都有下坡趋势，感觉更省力些，从压力表指针可以看出，平台举升压力要比平台移动压力高些，但也没有超过10Mpa，原系统为14Mpa，对原阀组内外泄漏影响不大。
新阀组共4个工作片，预留2片，加油缸可实现轨道单向转90°；轨道尾端支架也可用油缸代替，改造也不是很难，能使操作方便，省力。