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关于清洁生产审核中陶企污水排放标准的答疑
问：最近我厂响应佛山市政府的号召，启动了第一轮的清洁生产审核工作，咨询专家后，专家要求我厂的污水排放系统必须进行改造，实现零排放。然而，一直以来环保部门对污水排放有一定标准，是否可以理解为污水达标之后就可以排放呢？
答：对于陶瓷行业清洁生产的实施，最近各级政府都制定了一些相关的政策标准，例如由国家发展和改革委员会颁布的《陶瓷行业清洁生产评价指标体系》（2008年6月1日实施）、由佛山市人民政府颁布的《佛山市陶瓷产业结构调整评价指导方案》（佛府办[2008]119号）、由佛山市禅城区人民政府颁布的《禅城区陶瓷企业清洁生产要求及评价指标体系实施办法》（佛禅府办[2007]276号）等文件。
《佛山市陶瓷产业结构调整评价指导方案》（佛府办[2008]119号）第一条第4项中明确规定：“生产废水必须100%循环利用”。《禅城区陶瓷企业清洁生产要求及评价指标体系实施办法》（佛禅府办[2007]276号）在附件3注释第5条中也有这样的明确规定：“陶瓷生产废水强制实施‘零排放’”。因此，咨询专家要对贵厂提出污水零排放的整改要求是有依据、正确的。
目前，环保部门仍然对企业污水排放执行一定的标准，应该是指对生活用水、雨水的达标排放，而不是指工业污水的达标排放。因此，陶瓷企业的工业污水必须与生活污水、自然雨水管道分开设置、分开管理。严格地说，对于有一定规模的陶瓷企业，工业废水的处理最好也能够进一步分类处理，例如将球磨加工、喷雾塔除尘、车间冲洗用水独立为一个循环系统；将墙地砖冷加工用水独立为一个循环系统；将煤气发生炉冷却用水独立为一个循环系统，这样做更有利于污水沉积废弃物的分类处理和回收利用。（孔海发）
空窑或疏砖后渗花砖面
“毛孔”（小针孔）增多的答疑
问：我厂去年新建的煤气拱顶窑，内宽2.5m、长280m。近段时间生产渗花抛光砖经常出现一阵子的出窑砖经抛光后砖面出现“毛孔”，即小针孔比较多而造成防污不合格降级的情况。但我厂的窑炉各个喷枪组温度点都采用自动控制，即使是空窑疏砖时所有的喷枪组温度点的温度都能得到稳定的控制。针对这个问题，我们也观察了很久，发现连续性进砖烧成时，质量很稳定，就是在印花机或压机故障造成窑炉空窑或者是疏砖时出窑的砖会出现较多“毛孔”而降级。该窑炉公司的人员也多次来我厂处理，但就是处理不彻底，仅要求我们不要空窑或疏砖。请问程工，有没有更好的控制方法？
答：关于空窑疏砖后出窑砖出现质量问题，可以说是个老生常谈的话题。就目前的广东生产区来讲，这一问题的控制已经不是难题，所以说“要求不要空窑或疏砖”这种做法肯定不现实。很多厂家也已经总结出减少空窑或疏砖带来质量波动的控制方法，可供借鉴：
（1） 新窑炉设计时就在窑炉入口设置自动储坯机来应对短时间的空窑或疏砖，以稳定窑内烧成。
（2） 没有储坯设备的，实行在入窑釉线上人工加减砖坯以实现稳定的窑炉进砖，从而稳定窑内烧成。
（3） 没有储坯设备的，也可以实行在入窑釉线上空窑或疏砖时，人工加带温垫板以实现稳定窑炉进砖，从而稳定窑内烧成。
（4） 空窑或疏砖时的砖坯行进到窑内高温烧结区域时，在烧成温度设定上可降低几度来防止“过烧”而出现“毛孔”。
可以说，上述的四种机械性操作手法，是大家常用到的。但是，对于烧水煤气的喷枪区，在完全自动控温下出现“毛孔”，不仅要充分考虑到上述的方法，还应分析氧化过程的原因。窑炉的喷枪设置，往往是前面的氧化还原反应阶段设置有底枪而没有面枪，相应来说，该段的辊面温度是靠该区底枪燃烧产生的热气流自动上浮带来的热加上烧成区的面枪热气流带过来的一部分热相组合而成。正常生产时，窑内各段均布满砖坯，辊上和辊下的温度相互影响的可能性不大，气流也基本上是辊上的沿辊上空间流动，辊下的沿辊下空间流动。而当空窑或疏砖时，辊下的热气流就会上浮到辊上，造成辊上的温度增高；辊下就会出现热气体量减少从而导致装于窑墙上的热电偶显示温度下降（但是靠窑中间部位却不明显）。因为各组喷枪都是采用自动控制，辊下温度在下降，则自动调大该区的煤气开度，但是因为目前的窑炉大多采用助燃风手动控制的形式，助燃风供给量在正常生产与空窑疏砖生产时是不变的，这样就导致空窑时底枪组烧嘴燃烧气氛出现更加还原的趋势，在没有上枪的氧化还原段，上浮的气体窜到辊上不仅会造成辊上温度增高，也造成辊上的炉膛气氛出现更加还原的趋势；而设置有上枪的烧成区因辊下带上来的热气体增多从而自动减少面枪的供煤气量，则面枪的烧嘴燃烧气氛出现更加氧化的趋势。
从以上分析可以推断出，目前你厂空窑或疏砖时砖面出现的毛孔，还应该充分考虑氧化还原反应段的炉膛气氛影响，因为渗花釉对烧成过程的氧化气氛要求更为严格。（程昭华）
关于抛光砖坯未抛光前要求
略呈龟背状变形的答疑
问：为什么抛光砖坯未抛光之前要使之呈龟背状变形而不宜烧得太平直？不是象耐磨砖或仿古砖那样越平直越好吗？
答：因为现时使用的抛光机的磨盘直径通常为55cm，当抛光机工作时每摆动一次，坯体的边缘就削磨一次，而坯体的中部因磨盘重叠就被重复地削磨一次，也就是说坯体中间部份已被削磨二次,在坯体厚度与底部水平一致的前提下，坯体中间就会被削磨多一些，故而坯体中间常被多磨0.2～0.3mm左右。如果坯体是完全平直时,抛光后的坯体就会呈凹心状变形,当其中某一状况控制不好时就很容易造成凹心变形的超标现象,所以要求生产过程中将烧成后的坯体变形控制为略呈龟背状,以便抵消坯体中间被抛深这种现象,但是不能控制其龟背值太大,否则抛光之后也会出现龟背变形超标而降级。不同规格的抛光砖,其出窑后所控制的变形值也各不相同,坯体规格越大其变形值也相应大一些,反之则小些。这就是抛光砖与其他仿古釉面砖、瓷质耐磨砖变形值控制的最大区别,又因为仿古釉面砖或瓷质耐磨砖不需要再进行深加工,所以要求出窑后坯体的平整度越平坦就越利于家居装饰。 （潘 雄）
用系统的观点去重新辨析
第二期：
干燥窑内通道空间增高是否
有利于减少干燥裂砖
“墙地砖卧式辊道干燥窑内通道空间增大有利于减少干燥裂砖”是2003年以来，不少生产一线中的同行提得最多的一句话。现在笔者看来这句曾经风行一时的名言并不全面、系统，没有经过准确的论证。
背 景：当时整个行业的抛光砖干燥窑裂砖现象十分普遍，而且干燥设备条件不完善，内空过矮（65～75cm），在干燥窑产量较大的情况下，出现窑内介质流速太快、砖坯表面排水过快的现象。
分 析：事实上，“墙地砖卧式辊道干燥窑内通道空间增大有利于减少干燥裂砖”这句话对当时的生产控制技术的确起到较大的推动作用：利用大流量的烟气实现干燥介质的低温高热，有利于平衡大产量条件下砖坯表面-中心的排水速度。但是，这句话同时在行业内派生出许许多多新问题：干燥前段滴水/落脏问题出现、干燥左中右温差变大等。
笔者认为：如果简单地将干燥窑的热量分为向坯体传热、向外散热的话，那么空间大诚然有利于向砖坯提供大量的热量，但是同时也增大了烟气散热的比表面积，在干燥箱体附近的边界热特性（由于它存在于产品传热系统之外，笔者将这种边界热特性称之为外边界热特性）就更加明显。这种外边界热特性的直观描述就是干燥箱体边缘的烟气容易在干燥内壁形成冷凝水，也就是大家所说的干燥窑滴水、落脏的原因之一。
另外，干燥空间加大（特别是辊上空间的加大），除了出现上面所提及的外边界热特性（属于砖坯传热系统以外）之外，还会因为内边界热特性的出现而引起传热失效。
（1） 内边界热特性：在砖坯表面，砖坯和烟气之间存在对流传热。一方面砖坯吸热后温度升高；另一方面向砖坯表面传热之后，砖坯表面的烟气温度降低。也就是相当于砖坯在干燥窑内行走的过程中，总有一层比大部分烟气或余热温度都低的中间层存在。
（2） 传热失效：由于空间过大，很容易在干燥上通道形成烟气垂直分层：
①低温→②高温→③低温。这层温度较低的中间层①的存在，抑制了砖坯进一步吸热升温。这样的话，干燥窑出来的产品由于欠热开边或者排水不平衡而引起中心裂纹等缺陷也就不足为奇了。
结 论：由以上分析可知，干燥通道的论述应该分为上通道和下通道两部分来分析。而且干燥窑的通道截面积绝对不是目前大家认为的越大越好，产量、流量、温度和散热损失都是其中的决定因素之一。如果对上述决定因素不加以分析而一味求大，不但劳民伤财，到头来还很可能得到意料不及的后果。
（温千鸿）
问：最近我厂响应佛山市政府的号召，启动了第一轮的清洁生产审核工作，咨询专家后，专家要求我厂的污水排放系统必须进行改造，实现零排放。然而，一直以来环保部门对污水排放有一定标准，是否可以理解为污水达标之后就可以排放呢？
答：对于陶瓷行业清洁生产的实施，最近各级政府都制定了一些相关的政策标准，例如由国家发展和改革委员会颁布的《陶瓷行业清洁生产评价指标体系》（2008年6月1日实施）、由佛山市人民政府颁布的《佛山市陶瓷产业结构调整评价指导方案》（佛府办[2008]119号）、由佛山市禅城区人民政府颁布的《禅城区陶瓷企业清洁生产要求及评价指标体系实施办法》（佛禅府办[2007]276号）等文件。
《佛山市陶瓷产业结构调整评价指导方案》（佛府办[2008]119号）第一条第4项中明确规定：“生产废水必须100%循环利用”。《禅城区陶瓷企业清洁生产要求及评价指标体系实施办法》（佛禅府办[2007]276号）在附件3注释第5条中也有这样的明确规定：“陶瓷生产废水强制实施‘零排放’”。因此，咨询专家要对贵厂提出污水零排放的整改要求是有依据、正确的。
目前，环保部门仍然对企业污水排放执行一定的标准，应该是指对生活用水、雨水的达标排放，而不是指工业污水的达标排放。因此，陶瓷企业的工业污水必须与生活污水、自然雨水管道分开设置、分开管理。严格地说，对于有一定规模的陶瓷企业，工业废水的处理最好也能够进一步分类处理，例如将球磨加工、喷雾塔除尘、车间冲洗用水独立为一个循环系统；将墙地砖冷加工用水独立为一个循环系统；将煤气发生炉冷却用水独立为一个循环系统，这样做更有利于污水沉积废弃物的分类处理和回收利用。（孔海发）
空窑或疏砖后渗花砖面
“毛孔”（小针孔）增多的答疑
问：我厂去年新建的煤气拱顶窑，内宽2.5m、长280m。近段时间生产渗花抛光砖经常出现一阵子的出窑砖经抛光后砖面出现“毛孔”，即小针孔比较多而造成防污不合格降级的情况。但我厂的窑炉各个喷枪组温度点都采用自动控制，即使是空窑疏砖时所有的喷枪组温度点的温度都能得到稳定的控制。针对这个问题，我们也观察了很久，发现连续性进砖烧成时，质量很稳定，就是在印花机或压机故障造成窑炉空窑或者是疏砖时出窑的砖会出现较多“毛孔”而降级。该窑炉公司的人员也多次来我厂处理，但就是处理不彻底，仅要求我们不要空窑或疏砖。请问程工，有没有更好的控制方法？
答：关于空窑疏砖后出窑砖出现质量问题，可以说是个老生常谈的话题。就目前的广东生产区来讲，这一问题的控制已经不是难题，所以说“要求不要空窑或疏砖”这种做法肯定不现实。很多厂家也已经总结出减少空窑或疏砖带来质量波动的控制方法，可供借鉴：
（1） 新窑炉设计时就在窑炉入口设置自动储坯机来应对短时间的空窑或疏砖，以稳定窑内烧成。
（2） 没有储坯设备的，实行在入窑釉线上人工加减砖坯以实现稳定的窑炉进砖，从而稳定窑内烧成。
（3） 没有储坯设备的，也可以实行在入窑釉线上空窑或疏砖时，人工加带温垫板以实现稳定窑炉进砖，从而稳定窑内烧成。
（4） 空窑或疏砖时的砖坯行进到窑内高温烧结区域时，在烧成温度设定上可降低几度来防止“过烧”而出现“毛孔”。
可以说，上述的四种机械性操作手法，是大家常用到的。但是，对于烧水煤气的喷枪区，在完全自动控温下出现“毛孔”，不仅要充分考虑到上述的方法，还应分析氧化过程的原因。窑炉的喷枪设置，往往是前面的氧化还原反应阶段设置有底枪而没有面枪，相应来说，该段的辊面温度是靠该区底枪燃烧产生的热气流自动上浮带来的热加上烧成区的面枪热气流带过来的一部分热相组合而成。正常生产时，窑内各段均布满砖坯，辊上和辊下的温度相互影响的可能性不大，气流也基本上是辊上的沿辊上空间流动，辊下的沿辊下空间流动。而当空窑或疏砖时，辊下的热气流就会上浮到辊上，造成辊上的温度增高；辊下就会出现热气体量减少从而导致装于窑墙上的热电偶显示温度下降（但是靠窑中间部位却不明显）。因为各组喷枪都是采用自动控制，辊下温度在下降，则自动调大该区的煤气开度，但是因为目前的窑炉大多采用助燃风手动控制的形式，助燃风供给量在正常生产与空窑疏砖生产时是不变的，这样就导致空窑时底枪组烧嘴燃烧气氛出现更加还原的趋势，在没有上枪的氧化还原段，上浮的气体窜到辊上不仅会造成辊上温度增高，也造成辊上的炉膛气氛出现更加还原的趋势；而设置有上枪的烧成区因辊下带上来的热气体增多从而自动减少面枪的供煤气量，则面枪的烧嘴燃烧气氛出现更加氧化的趋势。
从以上分析可以推断出，目前你厂空窑或疏砖时砖面出现的毛孔，还应该充分考虑氧化还原反应段的炉膛气氛影响，因为渗花釉对烧成过程的氧化气氛要求更为严格。（程昭华）
关于抛光砖坯未抛光前要求
略呈龟背状变形的答疑
问：为什么抛光砖坯未抛光之前要使之呈龟背状变形而不宜烧得太平直？不是象耐磨砖或仿古砖那样越平直越好吗？
答：因为现时使用的抛光机的磨盘直径通常为55cm，当抛光机工作时每摆动一次，坯体的边缘就削磨一次，而坯体的中部因磨盘重叠就被重复地削磨一次，也就是说坯体中间部份已被削磨二次,在坯体厚度与底部水平一致的前提下，坯体中间就会被削磨多一些，故而坯体中间常被多磨0.2～0.3mm左右。如果坯体是完全平直时,抛光后的坯体就会呈凹心状变形,当其中某一状况控制不好时就很容易造成凹心变形的超标现象,所以要求生产过程中将烧成后的坯体变形控制为略呈龟背状,以便抵消坯体中间被抛深这种现象,但是不能控制其龟背值太大,否则抛光之后也会出现龟背变形超标而降级。不同规格的抛光砖,其出窑后所控制的变形值也各不相同,坯体规格越大其变形值也相应大一些,反之则小些。这就是抛光砖与其他仿古釉面砖、瓷质耐磨砖变形值控制的最大区别,又因为仿古釉面砖或瓷质耐磨砖不需要再进行深加工,所以要求出窑后坯体的平整度越平坦就越利于家居装饰。 （潘 雄）
用系统的观点去重新辨析
第二期：
干燥窑内通道空间增高是否
有利于减少干燥裂砖
“墙地砖卧式辊道干燥窑内通道空间增大有利于减少干燥裂砖”是2003年以来，不少生产一线中的同行提得最多的一句话。现在笔者看来这句曾经风行一时的名言并不全面、系统，没有经过准确的论证。
背 景：当时整个行业的抛光砖干燥窑裂砖现象十分普遍，而且干燥设备条件不完善，内空过矮（65～75cm），在干燥窑产量较大的情况下，出现窑内介质流速太快、砖坯表面排水过快的现象。
分 析：事实上，“墙地砖卧式辊道干燥窑内通道空间增大有利于减少干燥裂砖”这句话对当时的生产控制技术的确起到较大的推动作用：利用大流量的烟气实现干燥介质的低温高热，有利于平衡大产量条件下砖坯表面-中心的排水速度。但是，这句话同时在行业内派生出许许多多新问题：干燥前段滴水/落脏问题出现、干燥左中右温差变大等。
笔者认为：如果简单地将干燥窑的热量分为向坯体传热、向外散热的话，那么空间大诚然有利于向砖坯提供大量的热量，但是同时也增大了烟气散热的比表面积，在干燥箱体附近的边界热特性（由于它存在于产品传热系统之外，笔者将这种边界热特性称之为外边界热特性）就更加明显。这种外边界热特性的直观描述就是干燥箱体边缘的烟气容易在干燥内壁形成冷凝水，也就是大家所说的干燥窑滴水、落脏的原因之一。
另外，干燥空间加大（特别是辊上空间的加大），除了出现上面所提及的外边界热特性（属于砖坯传热系统以外）之外，还会因为内边界热特性的出现而引起传热失效。
（1） 内边界热特性：在砖坯表面，砖坯和烟气之间存在对流传热。一方面砖坯吸热后温度升高；另一方面向砖坯表面传热之后，砖坯表面的烟气温度降低。也就是相当于砖坯在干燥窑内行走的过程中，总有一层比大部分烟气或余热温度都低的中间层存在。
（2） 传热失效：由于空间过大，很容易在干燥上通道形成烟气垂直分层：
①低温→②高温→③低温。这层温度较低的中间层①的存在，抑制了砖坯进一步吸热升温。这样的话，干燥窑出来的产品由于欠热开边或者排水不平衡而引起中心裂纹等缺陷也就不足为奇了。
结 论：由以上分析可知，干燥通道的论述应该分为上通道和下通道两部分来分析。而且干燥窑的通道截面积绝对不是目前大家认为的越大越好，产量、流量、温度和散热损失都是其中的决定因素之一。如果对上述决定因素不加以分析而一味求大，不但劳民伤财，到头来还很可能得到意料不及的后果。
（温千鸿）