低温甲醇洗热再生系统存在的问题及解决措施

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针对国能榆林化工有限公司低温甲醇洗装置投料试车运行以来存在的热再生塔顶冷凝器(E-119)换热效率低、贫甲醇再生不合格、净化气总硫不达标、酸性气夹带甲醇,致使贫甲醇中水含量、废水中甲醇含量一直超指标等问题进行了原因分析,并通过实施对循环水管线带压开孔、反冲洗,优化工艺流程和醇水分离塔(C-106)灵敏板温度控制指标等改造措施,实现了工艺指标达标率100%,并节约1.1 MPa过热蒸汽1.2 t/h.
其他文献
对氢燃料电池使用的金属双极板制备工艺进行研究,利用有限元仿真软件ABAQUS对厚0.1 mm的316L不锈钢进行多步冲压成形仿真分析,分析影响成形性能的因素,研究周期和脊槽比对极限成形深度的影响,获得响应面和响应面方程.根据仿真得到的最优参数设计模具进行成形试验,对冲压样品进行金相测量观察,验证仿真结果的准确性,继而制备较大的模具进行冲压.结果表明:仿真结果可以很好地契合试验结果,为实际模具设计提供准确参数,节约设计和修模成本,为后续研究不同厚度不锈钢超薄板冲压成形提供依据.
基于不同类型的铁、炭形成的原电池对废水处理效果的差异,研究了粉末状炭、柱状炭、颗粒状炭、铸铁屑、还原性铁粉、铁刨花等组成的微电解体系对DNT废水处理效果的影响,利用扫描电镜(SEM)对不同类型铁的表面进行了分析.研究结果表明:粒径为0.3 mm~2.5 mm的铸铁屑与粒径为0.45 mm~3.00 mm的颗粒状炭组成的微电解体系对DNT的去除效果较佳,在反应进行120 min时DNT去除率为52.29%.
从决定侧围外板A柱特征的造型、工程、冲压工艺3个方面进行阐述,分析各特征参数的可调性,对冲压工艺进行了合理的优化,综合分析并提出了最优的结构参数,获得可制造性较高的A柱,提高了零件的成形质量,保证项目的开发工作顺利进行.
结合后轮罩量产零件的模面逆向数据及生产工艺参数,研究恒定摩擦参数和动态摩擦参数下后轮罩的成形仿真分析结果与量产零件成形状态的一致性.通过分析研究成形极限图、板料流入量和减薄率数据发现,动态摩擦参数下的成形仿真结果更接近量产零件成形状态,后续的整车同步成形开发应将动态摩擦参数应用到薄板软钢深拉深及铝板拉深类零件的成形仿真分析中.
将研制的高分子润滑剂在45钢基体表面进行涂覆,通过有限元与实际试验测试润滑剂的实用效果,并利用摩擦磨损试验与扫描电子显微镜表征其摩擦特性,结果表明所制备的高分子润滑剂摩擦系数最小,润滑性能好.利用DeForm-3D软件确定环压试验的理论校准曲线,与实际环压试验结果进行对比,分析高分子润滑剂的摩擦行为,结果表明润滑剂与模具基体发生以物理吸附为主的黏合现象,润滑剂的保护作用有效减少了模具零件之间的摩擦磨损,延长了模具的使用寿命,为更好地指导实践生产提供了借鉴.
水煤浆添加剂中碱金属离子在高温煤气化过程中容易造成设备腐蚀穿孔泄漏,需要严格控制其含量,但目前还没有针对水煤浆添加剂中金属离子的规范检测方法.鉴于此,选取了市场上常见的5种煤浆添加剂,采用直接消解-ICP法、灼烧酸溶-ICP法和灼烧-XRF法3种方法分别测定5种样品中碱金属离子含量.实验结果表明,不同方法获得的Na离子、K离子含量由高到低是直接消解-ICP法、灼烧酸溶-ICP法、灼烧-XRF法,测定方法的重复性是灼烧酸溶-ICP法与直接消解-ICP法均较好、灼烧-XRF法相对稍差.
以某车型尾门内板为例,从减小拉深深度、优化补充面、工艺孔样式、压料方式、拉深形式及板料形状方面,提出提高尾门内板材料利用率的方法,并对拉深工艺进行优化,建立拉深过程有限元模型,对比优化前后制件的成形过程、塑性应变、潜在起皱及材料利用率,优化后材料利用率由45.8%提升到49.7%,满足冲压工艺质量要求.
为建立气流床水煤浆气化综合能效评价方法,参考多喷嘴对置式水煤浆气化工业装置运行数据,提出将变换计入气化届区的能效计算公式,对多喷嘴对置式水煤浆气化能效进行了计算,分析了影响气化能效的因素.结果表明,气化能效受煤浆浓度、气化温度、碳转化率等条件影响,随着煤浆浓度增加,气化能效基本呈线性增加;在碳转化率为99%时,随着气化温度升高,气化能效下降;在气化温度为1360℃时,随着碳转化率升高,气化能效增加.
针对某板式同步器齿环冲锻成形中齿部填充不足的问题,探讨了摩擦对金属流动的影响,提出了提高齿部填充的优化方案.研究表明,由于冲锻成形模结构与材料流动变形的特殊性,减小上、下模的整体摩擦并不利于齿部填充;将模具与板料的接触区划分为齿腔内区和压边接触区,齿腔内区的摩擦对填充性的影响类似传统模锻,即摩擦越小越利于填充;压边接触区的摩擦则阻碍金属外流,增大了齿部成形时的静水压力,使齿形更加饱满;增加阻力台能获得比调整摩擦更佳的齿部填充效果,但成形载荷会大幅提高.
针对某新能源汽车塑料顶盖外装饰板,采用CAD技术设计其注射模,运用CAE分析技术进行浇口数量和位置的确定.模具采用倒装模设计方案,运用斜楔机构实现了顶盖外装饰板外漏分型线的优化设计;采用热流道顺序阀控制系统、热流道冷水套冷却技术和随形冷却水路实现了制品外观和尺寸的要求,最终获得了合格的制品.