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摘要：硫酸作为金属矿山行业常用危险化学品，其生产工艺过程中具有高温、高压、腐蚀、窒息等特点，其生产过程安全管理水平对企业产出效益具有重要影响作用。本文通过分析硫酸生产安全典型事故案例，结合北方矿业有限责任公司海外项目硫酸生产实践，以事故致因理论为基础，分析并提出硫酸生产企业在人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷三个方面需要重点关注的管理手段和管理措施，为硫酸生产企业安全生产提供参考。
关键词：硫酸生产;安全管理;隐患;教育培训;本质安全度;岗位操作规范
中图分类号：X921 文献标识码：A
1 引言
随着我国工业化程度不断发展，越来越多的有色金属企业带着日益成熟的生产工艺“走出去”，帮助更多发展中国家开发矿产资源，而硫酸作为金属矿山行业不可缺少的原料之一，其使用更加普遍，需求量也随着企业的规模增大而增大，所带来的潜在安全隐患也慢慢加大。硫酸属于危险化学品，是金属矿山选冶工艺过程中重要的辅助原料，在全工艺流程中具有不可替代的位置。同时，作为危险化学品，硫酸生产过程具有高度连续性、长流程、高温、高压、工艺复杂等特点，对生产工艺参数控制有着极其严格的要求，生产过程中伴有有毒有害有腐蚀性气体的产生，在生产中适用的原料、中间产品、最终产物等存在易燃、易爆、易中毒、易腐蚀等许多危险因素，硫酸生产系统危险性较为明显，是金属矿山企业重点管控的危险场所之一[1]。
2 硫酸生产安全典型事故案例
案例1：2003年3月22日下午2：30分钟，某厂化机部硫酸系统拆除酸管，由值班作业工人实施吊装作业，由于场地狭窄，吊装位置不佳，吊绳斜拉，酸管不平衡，带倒另一根弯管，导致管内余酸飞溅，溅落到2.5米处的施焊工林某脸上，导致脸部轻度烧伤。
案例2：2004年3月2日，某硫酸项目处对年产30万吨硫铁矿制酸干燥塔封头进行制作吊装。10：25左右，在吊车准备作业时，发现所取卸扣偏小，李某遂打开吊车中部工具箱更换卸扣，此时赵某不顾吊车正在旋转，冒险违章作业，爬上吊车中部取卸扣时，臀部被吊车尾部挤压，造成肌肉撕裂。
案例3：2004年11月9日0：15分，某公司在開车过程中，主风机空气流量计及焚转喷磺流量计失灵均无显示，现场缺乏有效指挥和协调，开车初期的喷磺量与风量不匹配，比例失调，大量硫磺未充分燃烧，形成硫蒸汽，在吸收时被冷却凝固，附着到第一吸收塔出口纤维除雾器元件上，造成塔内阻力上升，塔进口压力高达正常值的3倍，导致二氧化硫只经过一次转化，大量未经转化的二氧化硫炉气冲破吸收槽酸封而外泄，处理过程中指挥不当导致泄漏时间过长，致使108人入院医学观察，造成重大环境污染事故。
历史及当前发生的硫酸生产安全事故，已在全社会范围内引起对危险化学品生产、储存、经营等多环节的高度关注，恶性事故每发生一次，政府部门都会组织各领域的专家对危化品相关单位进行全面排查，目的在于对现有的隐患进行彻底整改，坚决遏制重特大事故发生。但由于硫酸生产企业众多，仅依靠政府的力量是无法彻底解决硫酸生产企业存在的问题，这仍需要企业从自身管理实际出发，对存在的危险源和风险点认真辨识，采取行之有效的管控措施，对管控不到位的隐患及时整改，从根本上减少事故发生的可能性[2]。
3 硫酸生产系统安全管理理论方法
硫酸生产安全管理亦可采用事故致因理论，即任何事故的发生都可归结为人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷共三种因素，事故的产生可能是单个或多个因素共同作用导致的结果。因此，企业在对硫酸生产系统进行安全管理活动时可以从人的不安全行为、物的不安全状态以及管理上的缺陷三个方面来入手，以结果为导向由下而上逐一进行分析排查，以达到预防目的。
3.1 人的不安全行为
事故的发生几乎都存在人的不安全行为因素，做好安全管理工作必须做好对员工意识的传达和行为的管控[3]。同样，在硫酸生产安全管理过程中，应重点关注员工的不安全行为，主要通过加强教育培训对员工安全意识和安全技能的培养，形成良好的安全工作习惯。很多人认为针对硫酸生产岗位操作人员的培训内容只需要强调工艺参数等内容，这种思想是片面的。对岗位操作人员进行培训教育，不仅要培训硫酸生产工艺专业内容，还要重点培训机械设备设施安全使用及管理等内容，这是不可缺少的。作为一个大型化学品生产线，大型机械设备使用频繁，机械伤害事故发生可能性更大，若员工对机械设备基础安全知识知之甚少，则必将加大机械伤害发生的频率。
同时，突发事故应急处置能力或紧急事件的处理能力、工作过程中对安全水平可能产生影响的预见能力以及在有限条件下及时作出有利于安全生产的决策的能力也是必不可少的培训内容。硫酸生产系统在设备安装试生产之前，需要制定化学事故应急处理预案，并对厂部各车间员工进行培训，有条件的还要进行实战演练，让全体员工都学会处理突发事故，逐步提高全员的应急处突能力。培训形式可以多种多样，但一定要关注培训效果，决不能将培训形式化，要从实际出发，深度结合企业生产状况和岗位员工培训和技能需求，以结果为导向，认真开展培训工作。
3.2 物的不安全状态
物的不安全状态是导致事故发生的必要条件。现代安全管理主要通过提高设备本质安全度来控制物的不安全状态，在关键的机械设备配备安全监测装置，提高员工操作的安全性，如加装安全防护罩、可燃气体报警装置、液面高度报警器、连锁保护装置、漏酸报警器等。日常管理需要加强设备设施及安全装置维护保养，加大日常巡检频率，发现异常故障要及时消除，确保设备完好有效。
3.3 管理上的缺陷
硫酸生产系统是一套庞大的化工品生产线，那么相应的管理措施必须执行到位，要建立健全硫酸生产全流程有关规章制度，保证所有工艺符合相关法律法规和行业标准要求，在生产过程中严格按照硫酸生产工艺规程、操作指南进行精心操作，严格监控生产中的温度、压力、流量、微量元素等指标的变化情况，同时加强岗位之间的协调联系，决不允许工艺指标有大的波动，更不许超温、超压、超负荷运行[4]。
各生产装置要在投入试生产之前必须制定相应的工艺规程和岗位操作规范，要在满足生产需求的同时也保证安全条件。在引进新工艺或工艺条件改变时，必须经过总工程师或技术部门负责人审查批准，还要重新修订操作规程等制度文件，及时把有效版本印发到各生产岗位以指导生产操作。
4 结语
硫酸生产是化工行业六大高危行业之一，其安全问题一直受到社会各界的高度关注。矿山企业为了降本增效跨行业建立自己的硫酸生产体系，则应更加注重全系统的安全管理问题，在提高产能的同时要着眼于长期保持增产增效的趋势。因此，我们就无法单一考虑矿山安全管理或化工安全管理，更不能把安全管理局限在个别专业领域，安全永远是跨学科、跨领域、跨文化的综合性产物。
参考文献
[1]刘勤学.浅谈硫酸生产企业的安全管理[J].硫酸工业，2019（9）.
[2]盛叶彬.HAZOP分析在硫酸生产安全管理中的应用[J].硫酸工业，2018，No.288（09）：52-55.
[3]蔡掛才，CAIGua-cai.论硫酸生产工艺安全管理.
[4]陈加升.浅谈硫酸厂安全生产管理[J].云南冶金，2002，000（0S1）.
关键词：硫酸生产;安全管理;隐患;教育培训;本质安全度;岗位操作规范
中图分类号：X921 文献标识码：A
1 引言
随着我国工业化程度不断发展，越来越多的有色金属企业带着日益成熟的生产工艺“走出去”，帮助更多发展中国家开发矿产资源，而硫酸作为金属矿山行业不可缺少的原料之一，其使用更加普遍，需求量也随着企业的规模增大而增大，所带来的潜在安全隐患也慢慢加大。硫酸属于危险化学品，是金属矿山选冶工艺过程中重要的辅助原料，在全工艺流程中具有不可替代的位置。同时，作为危险化学品，硫酸生产过程具有高度连续性、长流程、高温、高压、工艺复杂等特点，对生产工艺参数控制有着极其严格的要求，生产过程中伴有有毒有害有腐蚀性气体的产生，在生产中适用的原料、中间产品、最终产物等存在易燃、易爆、易中毒、易腐蚀等许多危险因素，硫酸生产系统危险性较为明显，是金属矿山企业重点管控的危险场所之一[1]。
2 硫酸生产安全典型事故案例
案例1：2003年3月22日下午2：30分钟，某厂化机部硫酸系统拆除酸管，由值班作业工人实施吊装作业，由于场地狭窄，吊装位置不佳，吊绳斜拉，酸管不平衡，带倒另一根弯管，导致管内余酸飞溅，溅落到2.5米处的施焊工林某脸上，导致脸部轻度烧伤。
案例2：2004年3月2日，某硫酸项目处对年产30万吨硫铁矿制酸干燥塔封头进行制作吊装。10：25左右，在吊车准备作业时，发现所取卸扣偏小，李某遂打开吊车中部工具箱更换卸扣，此时赵某不顾吊车正在旋转，冒险违章作业，爬上吊车中部取卸扣时，臀部被吊车尾部挤压，造成肌肉撕裂。
案例3：2004年11月9日0：15分，某公司在開车过程中，主风机空气流量计及焚转喷磺流量计失灵均无显示，现场缺乏有效指挥和协调，开车初期的喷磺量与风量不匹配，比例失调，大量硫磺未充分燃烧，形成硫蒸汽，在吸收时被冷却凝固，附着到第一吸收塔出口纤维除雾器元件上，造成塔内阻力上升，塔进口压力高达正常值的3倍，导致二氧化硫只经过一次转化，大量未经转化的二氧化硫炉气冲破吸收槽酸封而外泄，处理过程中指挥不当导致泄漏时间过长，致使108人入院医学观察，造成重大环境污染事故。
历史及当前发生的硫酸生产安全事故，已在全社会范围内引起对危险化学品生产、储存、经营等多环节的高度关注，恶性事故每发生一次，政府部门都会组织各领域的专家对危化品相关单位进行全面排查，目的在于对现有的隐患进行彻底整改，坚决遏制重特大事故发生。但由于硫酸生产企业众多，仅依靠政府的力量是无法彻底解决硫酸生产企业存在的问题，这仍需要企业从自身管理实际出发，对存在的危险源和风险点认真辨识，采取行之有效的管控措施，对管控不到位的隐患及时整改，从根本上减少事故发生的可能性[2]。
3 硫酸生产系统安全管理理论方法
硫酸生产安全管理亦可采用事故致因理论，即任何事故的发生都可归结为人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷共三种因素，事故的产生可能是单个或多个因素共同作用导致的结果。因此，企业在对硫酸生产系统进行安全管理活动时可以从人的不安全行为、物的不安全状态以及管理上的缺陷三个方面来入手，以结果为导向由下而上逐一进行分析排查，以达到预防目的。
3.1 人的不安全行为
事故的发生几乎都存在人的不安全行为因素，做好安全管理工作必须做好对员工意识的传达和行为的管控[3]。同样，在硫酸生产安全管理过程中，应重点关注员工的不安全行为，主要通过加强教育培训对员工安全意识和安全技能的培养，形成良好的安全工作习惯。很多人认为针对硫酸生产岗位操作人员的培训内容只需要强调工艺参数等内容，这种思想是片面的。对岗位操作人员进行培训教育，不仅要培训硫酸生产工艺专业内容，还要重点培训机械设备设施安全使用及管理等内容，这是不可缺少的。作为一个大型化学品生产线，大型机械设备使用频繁，机械伤害事故发生可能性更大，若员工对机械设备基础安全知识知之甚少，则必将加大机械伤害发生的频率。
同时，突发事故应急处置能力或紧急事件的处理能力、工作过程中对安全水平可能产生影响的预见能力以及在有限条件下及时作出有利于安全生产的决策的能力也是必不可少的培训内容。硫酸生产系统在设备安装试生产之前，需要制定化学事故应急处理预案，并对厂部各车间员工进行培训，有条件的还要进行实战演练，让全体员工都学会处理突发事故，逐步提高全员的应急处突能力。培训形式可以多种多样，但一定要关注培训效果，决不能将培训形式化，要从实际出发，深度结合企业生产状况和岗位员工培训和技能需求，以结果为导向，认真开展培训工作。
3.2 物的不安全状态
物的不安全状态是导致事故发生的必要条件。现代安全管理主要通过提高设备本质安全度来控制物的不安全状态，在关键的机械设备配备安全监测装置，提高员工操作的安全性，如加装安全防护罩、可燃气体报警装置、液面高度报警器、连锁保护装置、漏酸报警器等。日常管理需要加强设备设施及安全装置维护保养，加大日常巡检频率，发现异常故障要及时消除，确保设备完好有效。
3.3 管理上的缺陷
硫酸生产系统是一套庞大的化工品生产线，那么相应的管理措施必须执行到位，要建立健全硫酸生产全流程有关规章制度，保证所有工艺符合相关法律法规和行业标准要求，在生产过程中严格按照硫酸生产工艺规程、操作指南进行精心操作，严格监控生产中的温度、压力、流量、微量元素等指标的变化情况，同时加强岗位之间的协调联系，决不允许工艺指标有大的波动，更不许超温、超压、超负荷运行[4]。
各生产装置要在投入试生产之前必须制定相应的工艺规程和岗位操作规范，要在满足生产需求的同时也保证安全条件。在引进新工艺或工艺条件改变时，必须经过总工程师或技术部门负责人审查批准，还要重新修订操作规程等制度文件，及时把有效版本印发到各生产岗位以指导生产操作。
4 结语
硫酸生产是化工行业六大高危行业之一，其安全问题一直受到社会各界的高度关注。矿山企业为了降本增效跨行业建立自己的硫酸生产体系，则应更加注重全系统的安全管理问题，在提高产能的同时要着眼于长期保持增产增效的趋势。因此，我们就无法单一考虑矿山安全管理或化工安全管理，更不能把安全管理局限在个别专业领域，安全永远是跨学科、跨领域、跨文化的综合性产物。
参考文献
[1]刘勤学.浅谈硫酸生产企业的安全管理[J].硫酸工业，2019（9）.
[2]盛叶彬.HAZOP分析在硫酸生产安全管理中的应用[J].硫酸工业，2018，No.288（09）：52-55.
[3]蔡掛才，CAIGua-cai.论硫酸生产工艺安全管理.
[4]陈加升.浅谈硫酸厂安全生产管理[J].云南冶金，2002，000（0S1）.