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新生产方法成为产业升级关键，落后水泥产能将被加速淘汰
“我们建议加快对落后水泥产能的淘汰力度。”7月13日，中国联合水泥有限责任公司（下称“联合水泥”）董事长崔星太对《中国经济周刊》表示。
在不久前发改委召开的重点行业负责人会议上，包括联合水泥在内的3家水泥企业受邀前往。而上述说词，也正是联合水泥在会上针对水泥行业的节能减排等问题提出的建议。
联合水泥，是国家重点扶持的12家水泥企业之一，也是一家央企。
在崔星太看来，在节能减排上，“现有的大型水泥企业已经做得比较好了”，因而水泥行业节能减排的要务在于淘汰原有的落后的水泥生产方式——和国家倡导的新型干法水泥生产方法相比，原来的水泥生产方法（立窑生产法等）不仅消耗了更多的能源，也带来了更多的环境问题。
新技术带来的1倍与100倍
我国是水泥生产和消费大国，来自发改委的数据显示（《水泥发展专项规划》），从1985年起我国水泥产量已连续21年居世界第一位，2005年，产量已达10.60亿吨，占世界总产量的48%左右。而作为一个高能耗行业，中国的水泥生产一年也消耗掉了全国15%的煤。如何实现水泥行业的节能减排，成了发改委面对的一道难题。2006年和2007年，发改委均就水泥产业的发展问题单独下文。
来自官方统计数字显示，2006年，全国水泥产量达到12.4亿吨，然而按新型干法生产的水泥只有6.24 亿吨。
根据发改委今年1月发布的《关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知》（下称《通知》），除新型干法外的6亿多吨水泥产能，都将以每年5000万吨的速度逐步淘汰，2020年完成对所有落后产能的淘汰。淘汰的顺序依次为干法中空窑、湿法窑、立窑。
“你能想象12年后，我们的企业还在用立窑生产水泥吗？”联合水泥董事长崔星太说。据其介绍，立窑等传统的水泥生产办法，每吨能耗约为新型干法水泥生产方法的1倍。除了带来能源的浪费外，由于其粉尘排放量是新型干法的100倍，也对环境造成大的破坏。而除了中国及其他少数几个国家外，立窑已难觅踪迹。国际上普遍通行的技术正是新型干法。而国内应用立窑的企业多为年产量在20万吨以下的小型水泥企业（也被称为“小水泥”）。
崔星太解释说，作为一种已经成熟的技术，新型干法的生产过程中的煤耗、电耗大大减少，这也就降低了水泥的生产成本。通常而言，煤电的消耗占到了水泥生产成本的60%，这也相当于降低了新型干法的总投产成本。
据介绍，采用新型干法生产，不仅降低了能耗、减少了环境污染，还进一步使矿山的利用率达到百分之百。近几年，新技术的不断采用也进一步减少了大型水泥企业的生产成本。
“一个典型的例子是余热发电，尽管需要一次性大的投资，但是这些投资很快将获得收益。”据崔星太介绍，目前一条投资5000万的新型干法生产线，安装余热发电设施需投资1000万，而其余热发电量可达生产线总耗电量的30%以上，仔细算来，投资回收期大概在3年左右，收益率也比较高。
在崔星太看来，新技术降低了能耗，也就客观上减少了电力企业的排放。如果早日实现新技术对旧技术的全部淘汰，那么水泥行业将会为节能减排做出更多的贡献。
对于这一建议，中国水泥协会秘书长孔祥智表示，落后产能的淘汰的确是节能减排的重要途径。但是能否加快淘汰速度，还取决于地方财力等多种因素。
孔祥智介绍了水泥协会的看法：“小水泥”多是私企，对于他们的关停，政府需要给予一定的补偿。此外，淘汰企业的员工安置也要考虑。从国内实际情况来看，各地的差异很大，淘汰速度不一。发改委《通知》中的淘汰指标，也参考了水泥协会的意见。
地方利益阻碍“小水泥”淘汰
根据《通知》要求，2010年末，全国要完成淘汰“小水泥”产能2.5亿吨。其中不符合环保政策及产能在20万吨以内的小水泥企业都将逐步淘汰。为了实现这一目标，发改委在下达《通知》的同时，还给各省、自治区、直辖市下达了明确的淘汰指标。
据孔祥智介绍，目前，各地的淘汰工作刚刚起步，很多省市也正忙于签订各种责任状，以保证完成对“小水泥”的淘汰。
不过，和关停小煤窑一样，对于此次“小水泥”的关停，“大水泥”及行业协会也充满了担忧。
“以目前现状来看，（《通知》中的）目标可能难以实现。”联合水泥董事长崔星太说，虽然国家的产业政策已经确定了重点扶持和发展的水泥企业。但由于水泥行业的地域性较强，行业技术准入门槛低，各地“小水泥”发展较快。而在部分地区，这些“小水泥”正是当地财政的最主要依靠。因而很难保证地方的执法力度。
同样的担忧在水泥行业协会也同样存在。孔祥智表示，在部分地区，由于“小水泥”和地方政府、执法机构的利益相挂钩，因而淘汰“小水泥”的最大阻力在于地方政府。
在孔祥智看来，目前产业政策对小水泥的逐步淘汰，以及对“大水泥”的进一步扶持，正是从政府和市场两个角度共同挤压“小水泥”的生存空间。
据孔祥智介绍，水泥是个规模化产业，其规模越大，生产成本越低。因而“大水泥”的发展不仅可以从成本上打败“小水泥”，也将有利于水泥行业的稳步发展。从国家产业政策来看，“大水泥”是方向。而水泥协会目前一个重要的职责也在于推进行业的兼并整合。
来自发改委的数字显示，全国共有规模以上（年销售收入500万元以上）水泥企业5000多家，企业数量超过世界其他国家的总和，但平均规模仅为22万吨，远低于世界平均水平。根据发改委的要求，到2020年，水泥企业将压缩到2000家。
据崔星太介绍，中国前十大水泥企业的产量只占国内生产总量的15.5%。而国际上5大水泥公司就提供了除中国市场外全球水泥需求量的55%。“中国的水泥整合还大有可为。”
“大水泥”应把握机会
对于如何才能实现“大水泥”对“小水泥”的这一替代，联合水泥董事长崔星太表示，在当日的“建言”中，希望政府可以从水泥行业的市场准入、水泥质量及矿山利用率等方面作出一些限制，另外还需加强地方政府的执法力度。
而对于淘汰过程中，是否会因市场的需求又导致“小水泥”的不断“重生”，崔星太表示完全不需要有这种担忧。从目前情况来看，国内水泥已经存在一些产能过剩。此外，新型干法水泥的扩张也完全可以满足市场的需求，不会存在“缺口”。
崔星太说，从行业现状看，国内70%的水泥消耗都是低端水泥，这也客观上使得落后产能有很大的生存空间。但是从水泥业的整体发展来看，落后产能的淘汰在所难免。
中国水泥协会秘书长孔祥智也对“大水泥”企业提出了忠告：“一边是国家对落后产能的淘汰，一边是对大企业集团的扶持，现在是水泥行业发展的一个关键时期。抓住这个机会企业就发展了，没有抓住，后面的机会就很少了。”
而据崔星太介绍，目前包括联合水泥、海螺水泥等大企业集团都在忙着扩张产能，以期在下一轮水泥产业竞争中谋得更多主动。
“我们建议加快对落后水泥产能的淘汰力度。”7月13日，中国联合水泥有限责任公司（下称“联合水泥”）董事长崔星太对《中国经济周刊》表示。
在不久前发改委召开的重点行业负责人会议上，包括联合水泥在内的3家水泥企业受邀前往。而上述说词，也正是联合水泥在会上针对水泥行业的节能减排等问题提出的建议。
联合水泥，是国家重点扶持的12家水泥企业之一，也是一家央企。
在崔星太看来，在节能减排上，“现有的大型水泥企业已经做得比较好了”，因而水泥行业节能减排的要务在于淘汰原有的落后的水泥生产方式——和国家倡导的新型干法水泥生产方法相比，原来的水泥生产方法（立窑生产法等）不仅消耗了更多的能源，也带来了更多的环境问题。
新技术带来的1倍与100倍
我国是水泥生产和消费大国，来自发改委的数据显示（《水泥发展专项规划》），从1985年起我国水泥产量已连续21年居世界第一位，2005年，产量已达10.60亿吨，占世界总产量的48%左右。而作为一个高能耗行业，中国的水泥生产一年也消耗掉了全国15%的煤。如何实现水泥行业的节能减排，成了发改委面对的一道难题。2006年和2007年，发改委均就水泥产业的发展问题单独下文。
来自官方统计数字显示，2006年，全国水泥产量达到12.4亿吨，然而按新型干法生产的水泥只有6.24 亿吨。
根据发改委今年1月发布的《关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知》（下称《通知》），除新型干法外的6亿多吨水泥产能，都将以每年5000万吨的速度逐步淘汰，2020年完成对所有落后产能的淘汰。淘汰的顺序依次为干法中空窑、湿法窑、立窑。
“你能想象12年后，我们的企业还在用立窑生产水泥吗？”联合水泥董事长崔星太说。据其介绍，立窑等传统的水泥生产办法，每吨能耗约为新型干法水泥生产方法的1倍。除了带来能源的浪费外，由于其粉尘排放量是新型干法的100倍，也对环境造成大的破坏。而除了中国及其他少数几个国家外，立窑已难觅踪迹。国际上普遍通行的技术正是新型干法。而国内应用立窑的企业多为年产量在20万吨以下的小型水泥企业（也被称为“小水泥”）。
崔星太解释说，作为一种已经成熟的技术，新型干法的生产过程中的煤耗、电耗大大减少，这也就降低了水泥的生产成本。通常而言，煤电的消耗占到了水泥生产成本的60%，这也相当于降低了新型干法的总投产成本。
据介绍，采用新型干法生产，不仅降低了能耗、减少了环境污染，还进一步使矿山的利用率达到百分之百。近几年，新技术的不断采用也进一步减少了大型水泥企业的生产成本。
“一个典型的例子是余热发电，尽管需要一次性大的投资，但是这些投资很快将获得收益。”据崔星太介绍，目前一条投资5000万的新型干法生产线，安装余热发电设施需投资1000万，而其余热发电量可达生产线总耗电量的30%以上，仔细算来，投资回收期大概在3年左右，收益率也比较高。
在崔星太看来，新技术降低了能耗，也就客观上减少了电力企业的排放。如果早日实现新技术对旧技术的全部淘汰，那么水泥行业将会为节能减排做出更多的贡献。
对于这一建议，中国水泥协会秘书长孔祥智表示，落后产能的淘汰的确是节能减排的重要途径。但是能否加快淘汰速度，还取决于地方财力等多种因素。
孔祥智介绍了水泥协会的看法：“小水泥”多是私企，对于他们的关停，政府需要给予一定的补偿。此外，淘汰企业的员工安置也要考虑。从国内实际情况来看，各地的差异很大，淘汰速度不一。发改委《通知》中的淘汰指标，也参考了水泥协会的意见。
地方利益阻碍“小水泥”淘汰
根据《通知》要求，2010年末，全国要完成淘汰“小水泥”产能2.5亿吨。其中不符合环保政策及产能在20万吨以内的小水泥企业都将逐步淘汰。为了实现这一目标，发改委在下达《通知》的同时，还给各省、自治区、直辖市下达了明确的淘汰指标。
据孔祥智介绍，目前，各地的淘汰工作刚刚起步，很多省市也正忙于签订各种责任状，以保证完成对“小水泥”的淘汰。
不过，和关停小煤窑一样，对于此次“小水泥”的关停，“大水泥”及行业协会也充满了担忧。
“以目前现状来看，（《通知》中的）目标可能难以实现。”联合水泥董事长崔星太说，虽然国家的产业政策已经确定了重点扶持和发展的水泥企业。但由于水泥行业的地域性较强，行业技术准入门槛低，各地“小水泥”发展较快。而在部分地区，这些“小水泥”正是当地财政的最主要依靠。因而很难保证地方的执法力度。
同样的担忧在水泥行业协会也同样存在。孔祥智表示，在部分地区，由于“小水泥”和地方政府、执法机构的利益相挂钩，因而淘汰“小水泥”的最大阻力在于地方政府。
在孔祥智看来，目前产业政策对小水泥的逐步淘汰，以及对“大水泥”的进一步扶持，正是从政府和市场两个角度共同挤压“小水泥”的生存空间。
据孔祥智介绍，水泥是个规模化产业，其规模越大，生产成本越低。因而“大水泥”的发展不仅可以从成本上打败“小水泥”，也将有利于水泥行业的稳步发展。从国家产业政策来看，“大水泥”是方向。而水泥协会目前一个重要的职责也在于推进行业的兼并整合。
来自发改委的数字显示，全国共有规模以上（年销售收入500万元以上）水泥企业5000多家，企业数量超过世界其他国家的总和，但平均规模仅为22万吨，远低于世界平均水平。根据发改委的要求，到2020年，水泥企业将压缩到2000家。
据崔星太介绍，中国前十大水泥企业的产量只占国内生产总量的15.5%。而国际上5大水泥公司就提供了除中国市场外全球水泥需求量的55%。“中国的水泥整合还大有可为。”
“大水泥”应把握机会
对于如何才能实现“大水泥”对“小水泥”的这一替代，联合水泥董事长崔星太表示，在当日的“建言”中，希望政府可以从水泥行业的市场准入、水泥质量及矿山利用率等方面作出一些限制，另外还需加强地方政府的执法力度。
而对于淘汰过程中，是否会因市场的需求又导致“小水泥”的不断“重生”，崔星太表示完全不需要有这种担忧。从目前情况来看，国内水泥已经存在一些产能过剩。此外，新型干法水泥的扩张也完全可以满足市场的需求，不会存在“缺口”。
崔星太说，从行业现状看，国内70%的水泥消耗都是低端水泥，这也客观上使得落后产能有很大的生存空间。但是从水泥业的整体发展来看，落后产能的淘汰在所难免。
中国水泥协会秘书长孔祥智也对“大水泥”企业提出了忠告：“一边是国家对落后产能的淘汰，一边是对大企业集团的扶持，现在是水泥行业发展的一个关键时期。抓住这个机会企业就发展了，没有抓住，后面的机会就很少了。”
而据崔星太介绍，目前包括联合水泥、海螺水泥等大企业集团都在忙着扩张产能，以期在下一轮水泥产业竞争中谋得更多主动。