摘 要：随着新版卷烟生产工艺规范的发布，烟支重量标偏作为衡量卷烟制造水平的一个重要指标。文章从取样前的条件准备、取样过程及参数调整两部分，介绍了提升ZJ17型卷接机组SRM重量取样准确率的作业步骤和方法。
　　关键词：ZJ17卷接机组;重量取样
　　重量控制系统能有效减小成品烟的重量标偏，而重量取样是验证重量控制系统有效性的一种有效手段。本文总结我厂近年来在重量取样的实践过程中，摸索出的一套提升重量取样效率的作业方法，下面就作业方法介绍如下。
　　一、取样前的准备条件确认
　　1. 品牌规格的确认
　　依据工艺下达到生产机台上的《卷接工艺卡》上的标准，确认输入工控机界面上的的烟支长度规格、目标重量与标准一致。
　　2. 生产条件确认
　　VE大风机工作压力：-95±5mbar
　　VE小风机工作压力：10 ± 2mbar
　　MAX主负压工作压力：-130±10mbar
　　吸丝带张紧工作压力：2.5bar
　　布带张紧工作压力：3bar
　　MAX剔废阀和SRM取样阀工作压力≥4bar
　　压实端位置零位校准
　　3. 机器状态确认
　　平准圆盘规格：确认烟丝分布曲线与圆盘规格相符合，压实端位置运行在±3 mm范围（理想压实端位置为0mm）;
　　重量控制系统：重量控制和重量剔除功能处于开启状态;
　　平准盘：运行高度范围为±4 V且传动机构灵活;
　　回丝量：回丝高度约回丝振槽2/3高度;
　　烟支切口及长短：随机取样5支短支烟，切口平齐、无毛刺、内外排长度一致;
　　取样阀状态确认：取样烟支数量与取样设定数量相等，无带烟或剔不出的现象;
　　通过以上条件的确认，确保取样前设备工艺参数、设备外部条件、取样相关机构性能满足取样标准，进而减少取样过程中的外部扰动。
　　二、取样过程及参数调整
　　2.1 目标重量取样
　　目标重量取样是重量控制取样及验证的最基础、最重要的步骤，只有目标重量取样合格，重量控制系统其他验证才具有更高的准确性。目前我厂目标重量取样的方法是前、后道各取一次，每道取30只烟支，用综合测试台称重量，前、后道重量均值的差值小于5mg，且两边重量标偏都小于8mg为合格。目标重量取样过程中，当持续出现前、后道重量均值差超过范围，且趋势一致（如每次取样内排都重于外排）时，则需要对参数“调整增量”进行调整。根据不同的重量控制器调整方式如下表：
　　根据我厂在重量控制取样过程中摸索出的经验，参数调整值与内外排重量均值差的比率约为1：2，即当重量控制器为板件时，取样下来前道重量均值比后道重量均值重6mg，则在原调整增量的设置值基础上加3，再次取样前后道均值差值会减小。
　　2.2 随机取样斜率验证
　　在目标重量取样验证合格后，开始进行随机取样验证斜率设置。目前我厂随机重量取样的方法是前、后道各取一次，每次取30只烟支，将检测台得出的实测重量标准偏差，与卷烟机取样结果里显示的標准偏差进行比对。当标准偏差的差值在 1以内，则表示斜率校准的设置值符合要求，如标准偏差的差值超过 1，则表示斜率校准的设置值设定不合理，需重新计算校准斜率。其计算公式为：
　　单边校准斜率=（实测SD值*取样时设定的校准斜率）/工控机显示的SD值
　　再将内外排的计算斜率相加平均得出新的校准斜率。将新的校准斜率输入到工控机，再次进行取样操作，直到标准偏差的差值在1以内。
　　2.3 取样故障点排查
　　如果出现取样一直不成功的情况，主要检查以下几处并进行调节：
　　1）切口距离校准
　　2）平准盘与烟支切口的位置没有同步对端
　　3）平准盘联动皮带
　　4）轴编码器连轴松动或积垢
　　5）平准盘摆动间隙过大
　　6）风室过轮轴承磨损或卡死，吸丝带磨损
　　7）HJYSRM重量控制系统电路板卡
　　三、结束语
　　以上就是我厂对重量控制系统取样验证的主要步骤及故障排查点，通过将近一年的取样实践，采用以上流程方法，取样的准确率和效率都得到了较大提升。
　　参考文献：
　　[1]卢霞.SRM重量控制系统参数的验证方法[J].硅谷，2014，7（14）：170+165.
　　作者简介：
　　刘元（1986.01），男，汉族，本科，电气维修技师，研究方向：电气自动化.
　　黄炬（1986.01），男，汉族，本科，电气维修技师，研究方向：卷烟机电气维修.