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[摘 要] 涂胶溶液的纯净性、胶头上游管路的流畅性及胶水流量的一致性，将直接影响纸面胶层均匀剔透的质量，从而在后道工艺设备熨平作用下，达到胶水凝固后纸面层间的粘贴效果。同时避免过量的胶水在纸面层间溢流、污染后道输送设备，造成不必要的清洁与维护。
[关键词] 现状调查 根源分析 对策与途径 性能跟踪
前言：初始设计简单利用IBC原胶罐，胶水配比时用定量的原胶，兑上定量比例水，用手动电锤夹持自制浆叶搅拌若干时间后即投入使用。配置完的胶水溶液在高位重力下流经工艺管路，后经涂胶头抹在纸面上。由于罐体结构局限性，搅拌又不充分及胶水的挥发性，容易在罐体内壁结成胶皮，导致其堵塞管路附件，引起流量时大时小甚至无流量造成纸面无粘接的质量事故。
一、涂胶系统现存问题现状调查
（一）流量不稳定。在线生产时两侧涂胶头出现胶水流量时大时小、时有时无，引起纸面胶水量不一，影响产品合格率。
（二）管路有胶皮。因罐体方形平底，内部无法清洗，胶水无自动搅拌及其易挥发性，滞留内壁的胶水极易结成胶皮，之后脱落进入管路附件，从而引起流量的波动。
（三）浓度偏差大。初始在原料罐兑水进行胶水配比，以外壁透视的刻度，换算加水高度，随机性大；搅拌效果差，引起浓度不均匀；操作工轮班操作，标准执行难，失误高；无检测仪在线监测。
（四）原胶罐阀门易损。原料罐随配出料阀操作频繁，加上内部垃圾得不到有效控制，造成阀门卡涩、手柄断裂故障。
（五）泄漏引起环境污染。经常性倒罐、出液管路拆卸、人工搅拌时浆叶打破筒壁，均引起环境污染。因顶部敞口的孔引起胶水挥发而污染空气。
（六）直接缺胶水停机。管路堵塞、泄漏、流量无法调节、单侧断胶，必须停机处理。实时检查纸面胶层情况并随时作出各种适当调节，是操作工的责任。
二、根源分析与临时措施采取
经过现状调查，找到了涂胶系统现存流量不稳定、管路有胶皮、浓度偏差大、罐体阀门易损坏、泄漏及缺胶水等现象。
三、寻找解决根源的对策与途径
通过描述现象及分析根源，采取临时措施可以规避部分功能失效外，尚需建立SOP/SMP规范作业方式。除通过更新标准与跟踪执行业绩外，工厂必须推行持续改进，不段提高设备可靠性来巩固管理绩效。
为此，有必要对拟采取的措施进行评估分析，从安全/环境、可操作性、可维护性、可靠性及质量等目标着手，不断满足MP维修预防功能需求，从设计上根本解决现行的和潜在的问题。
（一）寻求对策(如下表)
（二）实施的途径
从安全/环境、可操作性、可维护性、可靠性及质量等MP功能出发，制订设计目标：零环境/安全事故、在线实现免维护、在线操作降低90％、无因设备原因造成的质量事故。围绕设计目标，首次进行了系统流程设计，将需满足功能的设计目标一一反映在蓝图上，并经后续多次评审、修改最终如下图所示：
通过论证后冻结设计，进行加工制造、拆除原有设备、安装调试并交付运行（如上右图片展示）。
三、跟踪改进后的涂胶系统的综合性能
1．安全/环境方面。一年内没有发生一次在线环境污染事件。
2．可操作性。实现免于额外操作，只需按日历进行常规的滤网清洁与检查，并在现场按SOP配比胶水。
3．可维护性。在线实现免维护，无先前的应急维修、抢修，全年无发生以上原因的事故。
4．可靠性。全年实现运转率100％，无临修及任何紧急维修，基本实现例行工作外的免维护与免操作。
5．质量。适应在线提速、产品转换范围内的任何在线速度调节，合格率由原先的92％提升为99.8％。
四、结束语
当今时代，提创低碳高效，大力提广清洁绿色能源，制造行业如何节能增效、降低物料消耗，降低废品率，是日益突出的一大问题。企业只有通过持续改进原则，不断识别面临的或潜在的损失，加以适当的项目改进，以最小化的成本投资获取最大化的投资回报。从人类可持续发展的战略高度出发，必须减少重复投资与事后消耗，推行绿色设计，规范行业标准，同时政府需要立法监督并加以引导。■
参 考 文 献
[1]化工工艺设计手册/中国石化集团上海工程有限公司编-4版 –北京：化学工业出版社，2009，6
[2]工业水处理技术及化学品/郑书忠主编 –北京：化学工业出版社，2010，4
[3]化工设备与机器/胡忆沩，于波，胡艳菊等编著-北京：化学工业出版社，2009，12
[4]化工单元操作与控制/杨成德主编-北京：化学工业出版社，2010，9
[关键词] 现状调查 根源分析 对策与途径 性能跟踪
前言：初始设计简单利用IBC原胶罐，胶水配比时用定量的原胶，兑上定量比例水，用手动电锤夹持自制浆叶搅拌若干时间后即投入使用。配置完的胶水溶液在高位重力下流经工艺管路，后经涂胶头抹在纸面上。由于罐体结构局限性，搅拌又不充分及胶水的挥发性，容易在罐体内壁结成胶皮，导致其堵塞管路附件，引起流量时大时小甚至无流量造成纸面无粘接的质量事故。
一、涂胶系统现存问题现状调查
（一）流量不稳定。在线生产时两侧涂胶头出现胶水流量时大时小、时有时无，引起纸面胶水量不一，影响产品合格率。
（二）管路有胶皮。因罐体方形平底，内部无法清洗，胶水无自动搅拌及其易挥发性，滞留内壁的胶水极易结成胶皮，之后脱落进入管路附件，从而引起流量的波动。
（三）浓度偏差大。初始在原料罐兑水进行胶水配比，以外壁透视的刻度，换算加水高度，随机性大；搅拌效果差，引起浓度不均匀；操作工轮班操作，标准执行难，失误高；无检测仪在线监测。
（四）原胶罐阀门易损。原料罐随配出料阀操作频繁，加上内部垃圾得不到有效控制，造成阀门卡涩、手柄断裂故障。
（五）泄漏引起环境污染。经常性倒罐、出液管路拆卸、人工搅拌时浆叶打破筒壁，均引起环境污染。因顶部敞口的孔引起胶水挥发而污染空气。
（六）直接缺胶水停机。管路堵塞、泄漏、流量无法调节、单侧断胶，必须停机处理。实时检查纸面胶层情况并随时作出各种适当调节，是操作工的责任。
二、根源分析与临时措施采取
经过现状调查，找到了涂胶系统现存流量不稳定、管路有胶皮、浓度偏差大、罐体阀门易损坏、泄漏及缺胶水等现象。
三、寻找解决根源的对策与途径
通过描述现象及分析根源，采取临时措施可以规避部分功能失效外，尚需建立SOP/SMP规范作业方式。除通过更新标准与跟踪执行业绩外，工厂必须推行持续改进，不段提高设备可靠性来巩固管理绩效。
为此，有必要对拟采取的措施进行评估分析，从安全/环境、可操作性、可维护性、可靠性及质量等目标着手，不断满足MP维修预防功能需求，从设计上根本解决现行的和潜在的问题。
（一）寻求对策(如下表)
（二）实施的途径
从安全/环境、可操作性、可维护性、可靠性及质量等MP功能出发，制订设计目标：零环境/安全事故、在线实现免维护、在线操作降低90％、无因设备原因造成的质量事故。围绕设计目标，首次进行了系统流程设计，将需满足功能的设计目标一一反映在蓝图上，并经后续多次评审、修改最终如下图所示：
通过论证后冻结设计，进行加工制造、拆除原有设备、安装调试并交付运行（如上右图片展示）。
三、跟踪改进后的涂胶系统的综合性能
1．安全/环境方面。一年内没有发生一次在线环境污染事件。
2．可操作性。实现免于额外操作，只需按日历进行常规的滤网清洁与检查，并在现场按SOP配比胶水。
3．可维护性。在线实现免维护，无先前的应急维修、抢修，全年无发生以上原因的事故。
4．可靠性。全年实现运转率100％，无临修及任何紧急维修，基本实现例行工作外的免维护与免操作。
5．质量。适应在线提速、产品转换范围内的任何在线速度调节，合格率由原先的92％提升为99.8％。
四、结束语
当今时代，提创低碳高效，大力提广清洁绿色能源，制造行业如何节能增效、降低物料消耗，降低废品率，是日益突出的一大问题。企业只有通过持续改进原则，不断识别面临的或潜在的损失，加以适当的项目改进，以最小化的成本投资获取最大化的投资回报。从人类可持续发展的战略高度出发，必须减少重复投资与事后消耗，推行绿色设计，规范行业标准，同时政府需要立法监督并加以引导。■
参 考 文 献
[1]化工工艺设计手册/中国石化集团上海工程有限公司编-4版 –北京：化学工业出版社，2009，6
[2]工业水处理技术及化学品/郑书忠主编 –北京：化学工业出版社，2010，4
[3]化工设备与机器/胡忆沩，于波，胡艳菊等编著-北京：化学工业出版社，2009，12
[4]化工单元操作与控制/杨成德主编-北京：化学工业出版社，2010，9