面向云制造的订单资源分配方法

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云制造(CMfg)是一种面向服务的高级制造模式,资源分配被认为是实施CMfg的关键技术。从云制造的角度对产品订单资源分配进行了研究。考虑到产品需求的多样性和生产能力的差异,构建了订单资源分配模型,并考虑了包括订单、产能以及开始时间在内的约束条件。然后,设计了一种改进的多层编码遗传算法(I-GAMc),提出了一种基于有序和有序的两层非负整数编码方法,在选择操作中引入了个体集中度,并对部分集中采用映射交叉(PMX)可以避免出现非法染色体。最后,通过案例研究验证了所提方法的有效性和优越性。
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为了实现对窄流道整体叶盘的数控抛光,在采用复杂母线超硬磨料柔性抛光轮的基础上,开展了针对叶盘型面、流道及叶根的抛光轮形状与尺寸设计研究,确定了用于整体叶盘高效率抛光的鼓型抛光轮和球头抛光轮尺寸设计原则,实现了大尺寸鼓形半径的优选。随后,针对型面、流道、叶根圆弧不同区域的抛光需求,利用选定工具对某型号整体叶盘全型面进行定轨迹抛光试验,抛光后表面粗糙度R a≤0.4μm,完全去除精铣刀纹,达到了替代人工抛光的要求。
损伤的涡轮叶片修复对航空发动机的检修及延寿具有重要意义。综述了某镍基铸造高温合金涡轮工作叶片修复技术的研究进展,重点介绍了叶尖部位自适应机械加工的修复方法,深入阐述了试验加工过程与验证结果,并对涡轮叶片修复技术的发展前景进行了展望。
提出并研究了常温/中温条件下超声振动滚压强化钛合金工艺。结合实验与有限元分析方法,对比研究了超声振动滚压和超声振动温滚压两种处理工艺对钛合金表面改性层残余应力及应变分布的影响机制。结果表明:与超声振动滚压相比,超声振动温滚压工艺可以使表面和近表面材料发生更严重的塑性变形,在材料近表面引入更深的残余压应力层,从而获得更好的表面强化工艺效果。压应力和应变的进一步提高得益于高频机械冲击和温塑性的共同作用。超声滚压处理过程中,超声振动激励从根本上改变了应力在材料内的传播方式,形成动态应力波并向远离材料表面深处振荡
传统误差建模方法通常假设机床几何误差为常量,未考虑误差分布情况。在分析传统误差建模方法的基础上,提出了一种基于误差二阶矩信息的齐次坐标变换法。以均值与标准差矩阵形式表达了机床各项误差的分布情况,通过建立带分布情况下误差传递矩阵运算规则,计算并以区间形式表达了机床空间定位误差,通过对比实验证明了该误差模型与传统误差模型相比,能够更精确地表达机床空间定位误差,为机床精度的改善提供了参考。
对大型精密数控转台装配工艺技术进行了分析和总结,介绍了其装配工艺技术方案、零部件组装工艺、总装工艺要求和装配过程中的注意事项,为此类产品的装配制造提供参考和借鉴。
为了充分发挥并联机构优异的运动学性能。以3-RPS并联机构的任务空间为研究对象,选取任务空间体积、局部传递指标和全局传递指标为性能评价指标。绘制了传递性能图谱,并利用局部传递指标对机构在不同位姿下的性能进行了评价和分析。机构的支链越长,任务空间越大;当动平台和静平台的比例为1:1时,机构的动力学性能最好;当动平台旋转时,机构的动力学性能会有一定程度下降,动平台的转动轴线垂直于球副的球心之间的连线时,机构的性能下降最小;完成任务所需转角越大,实体模型支链应当越长,最终获得3-RPS并联机构基于零件拆卸任务的
利用正交试验法,以不同的参数侧铣加工出9组疲劳试样,通过硬度仪与三维轮廓仪等测出试样表面质量参数,再利用疲劳实验机进行低周疲劳对比试验,最后使用SEM电镜对试样断口进行分析。疲劳实验表明:切削速度对低周疲劳寿命的影响变化最大,铣削深度次之,进给量的影响最小。试样在高于屈服强度的载荷的循环作用下,内部塑性变形,引起疲劳裂纹源的萌生和扩展是疲劳断裂的主要原因。同时建立了低周疲劳寿命关于铣削参数的数学模型,可用于估算低周疲劳寿命的长短。
针对微铣削子午线轮胎模具侧板过程中存在刀具磨损严重和能量消耗高的问题,提出了一种基于并联GABP神经网络和NSGA-Ⅱ的多目标工艺参数优化方法。对传统多目标GABP预测模型进行了改进,以试验数据为样本建立了切削三要素为输入,刀具磨损面积与切削比能为输出的并联GABP神经网络预测模型,刀具磨损面积预测误差降低了40.82%。以最小刀具磨损面积、最小切削比能为优化目标,利用NSGA-Ⅱ遗传算法对切削参数进行多目标优化,获得了20组pateto解。最终在兼顾刀具磨损面积和切削比能的情况下,通过对原始试验数据和p
为了提高大部件装配的生产质量和效率,缩短制造周期,设计、制造了一套大部件调姿对合系统。在该项目中,设计制造了用于调姿、对合的数控定位器,开发了一套用于调姿和轨迹规划的算法,编写了一套以工艺集成软件为核心的软件系统,大部件调姿对合系统采用西门子SIMOTION D455运动控制器作为执行单元。应用证明,该系统具有良好的操作性和可靠性,极大地提高了大部件装配的装配质量,降低了人员劳动强度,提高了劳动生产率。
为了提高自动化焊接时焊缝特征提取的精准度,提出一种自适应双边滤波算法对图像噪声去除。首先在图像预处理阶段使用自适应双边滤波算法对采集到的焊缝原始图像进行去噪处理,然后通过阈值分割得到激光条纹的二值化图像,将灰度重心法与最小二乘法相结合提取出激光条纹中心线,最后通过联立激光条纹中心线方程组求解焊缝角点坐标,从而得到焊接点位置坐标。实验结果表明,该方法能够准确地提取出V型焊缝的特征角点坐标,精度上满足