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[摘要] 目前数控车使用仿真软件和模拟加工技术有效降低了加工当中的撞刀事故，但由于加工过程过人为或其他复杂因素的影响，撞刀现象仍然比较常见。数控车加工过程中，常因撞刀问题影响正常的生产加工，有些甚至引发安全事故，论文将从数控车撞刀现象的发生分析入手，并提出相关对策，以作业内认识研究参考。
关键词：数控车、撞刀、问题、对策
1、引言
在数控车加工当中，由于对机床的操作不熟练，撞刀现象时有发生，轻者会损坏刀具或零件，严重的可能引发生产事故，通过对以往出现的撞刀问题进行分析，提出相关的应对策略就显得尤为重要了，特别是对于初学者，更应该加以重视，规范操作，了解及时正确的处理方法具有现实意义。
2、数控车撞刀常见的问题
虽然数控车使用仿真软件和模拟加工技术有效降低了加工当中的撞刀事故，但由于加工过程过人为或其他复杂因素的影响，撞刀现象仍然比较常见。
2.1 操作失误
由于数控车的加工过程中对数据需要有一定的敏感，但常因为一时的疏忽，操作过当导致撞刀，例如z轴的位移0.01看作是0.1，导致进刀过快，发生碰刀现象，并且极易损坏刀具。
2.2 编程错误
对编程命令不熟或在编程过程中由于数据错误引发撞刀事故，常见的即是加工过程中对刀过快、背吃刀量过大引发撞刀，例如在应用G92命令时， X18.50写成18.05，由于编程错误引发事故。
2.3 机床工件坐标系建立错误
加工之前需要采用试切法建立工件坐标系，但在编程之后，由于对坐标系变换的疏忽，在建立工件坐标系时发生疏漏，例如试刀过程中采用MDI指令试切，编程命令为G90 U一1.5 W一20.0 F0.06，但试切之后， x坐标值忘记+输入—1.5，但依照程序运行，发生撞刀问题。
2.4 工件装夹不当
在工件装夹过程中，常有因为工件的尺寸问题，造成卡盘卡爪固定不当，零件在加工时就有可能因为径向或轴向的装夹不到位问题引发撞刀事故。
3、防止数控车床撞刀对策
3.1 输入程序并校验
加工之前对编程程序进行校验十分重要，不但可以校核程序的准确性，而且可以预防危险情况的发生，在校验过程中，刀具的运行将会呈现在显示板上，可以通过观察其运行轨迹和零件形状是否吻合来判断编程的准确性，并在需要时做出适当的调整，在此过程中主要有以下三大点需要注意。
3.1.1 空运行操作：首先将刀架置于安全位置，判断刀号是否准确，并观察空运行过程中的运行轨迹与编程设计是否一致。
3.1.2 程序审查：如果空运行校核过程未出现问题时，加工之前仍需要对程序进行审查，主要有以下四个方面。
（1）换刀点是否安全：一般为了节省加工时间或空运行时间，换刀点不选在机床参考点上，而是根据实际情况就近选取。此操作必须注意上一次刀具的具体位置，在移动刀具时合理利用G00命令，但要防止撞刀现象。
（2）检查程序中的刀号：如果程序中没有刀号而运行时，轨迹和加工预想的仍然可以吻合，但由于程序中未定义刀号，加工当中就会沿用上一次的刀具，很有可能引发撞刀事故。
（3）G00指令与G01指令不能混淆：快速定位命令GOO作用是将刀具运行到指定位置，直线插补命令GOl是按照给定的进给速度移动到指定位置，校验过程中很难分辨两者的区别，但在实际加工过程中不允许G00指令出现在工件表面，否则很容易发生撞刀事故。
（4）刀具指令与移动指令不允许出现在一起：刀具指令和移动指令必须严格按照规范分为两段，如GO0 X40.0 Z4.0； T0101，而不能写成 G00X40.0Z4.0 TO1O1。
3.1.3 在校验过程中，机床是锁住的，刀具与工件只是进行模拟运行，为了保证坐标系的统一，坐标位置必须返回到初始参考点，即绝对坐标系与相对坐标系的统一，而由于未返回参考点，造成的撞刀现象比较常见。
3.2 试切法返回工件坐标系原点
作为实际应用中最为普遍的对刀方法，试切法对刀可以在工件和刀具装夹完成之后，运行车床在工件外端试切一段外圆，待指令操作完成之后，可经手动操作，移动刀架，由快到慢至工件原点，在此过程中，仔细观察坐标值的变化情况，是否接近工件坐标系的原点。
3.3 加工运行
即使前面的两项工作当中未出现问题，并不意味着加工过程中完全正确，此过程中具体要注意以下三个问题。
（1）倍率与进给：程序进给档调到最小，并且时刻注意进给操作，要在能辨别程序与刀具的前提下调整倍率，程序开始或结束时，都要首先将倍率调到最低。
（2）光标位置：由于在校核过程中，数控车床处于运行状态，所以正式加工之前确保光标回到了开始位置，以防撞刀出现。
（3）调试加工：在加工第一件零件时，采取单段运行的方式，并且时刻注意刀具的运行轨迹，对行程和进给充分重视，注意有否意外情况出现，并且一旦出现意外，及时停止运行。
4、结语
数控车技术已经广泛应用到机械加工行业，我国作为制造业大国，机械加工中撞刀问题的研究与对策分析至关重要，对于节省加工成本、提升加工效率、预防生产事故等方面而言意义深远，相关课题的研究也逐渐受到业内人士的重视。
参考文献：
[1]刘立群，陈文杰.《数控编程与操作实训教程》.清华大学出版社.2009
[2]何希才，姜余祥.電动机控制电路应用实例（第一版）.北京：中国电力出版社.2005.
[3]黄立培.电动机控制（第一版）.北京：清华大学出版社.2003.
[4]孙鹤旭.交流步进传动系统.北京：机械工业出版社.1996.
关键词：数控车、撞刀、问题、对策
1、引言
在数控车加工当中，由于对机床的操作不熟练，撞刀现象时有发生，轻者会损坏刀具或零件，严重的可能引发生产事故，通过对以往出现的撞刀问题进行分析，提出相关的应对策略就显得尤为重要了，特别是对于初学者，更应该加以重视，规范操作，了解及时正确的处理方法具有现实意义。
2、数控车撞刀常见的问题
虽然数控车使用仿真软件和模拟加工技术有效降低了加工当中的撞刀事故，但由于加工过程过人为或其他复杂因素的影响，撞刀现象仍然比较常见。
2.1 操作失误
由于数控车的加工过程中对数据需要有一定的敏感，但常因为一时的疏忽，操作过当导致撞刀，例如z轴的位移0.01看作是0.1，导致进刀过快，发生碰刀现象，并且极易损坏刀具。
2.2 编程错误
对编程命令不熟或在编程过程中由于数据错误引发撞刀事故，常见的即是加工过程中对刀过快、背吃刀量过大引发撞刀，例如在应用G92命令时， X18.50写成18.05，由于编程错误引发事故。
2.3 机床工件坐标系建立错误
加工之前需要采用试切法建立工件坐标系，但在编程之后，由于对坐标系变换的疏忽，在建立工件坐标系时发生疏漏，例如试刀过程中采用MDI指令试切，编程命令为G90 U一1.5 W一20.0 F0.06，但试切之后， x坐标值忘记+输入—1.5，但依照程序运行，发生撞刀问题。
2.4 工件装夹不当
在工件装夹过程中，常有因为工件的尺寸问题，造成卡盘卡爪固定不当，零件在加工时就有可能因为径向或轴向的装夹不到位问题引发撞刀事故。
3、防止数控车床撞刀对策
3.1 输入程序并校验
加工之前对编程程序进行校验十分重要，不但可以校核程序的准确性，而且可以预防危险情况的发生，在校验过程中，刀具的运行将会呈现在显示板上，可以通过观察其运行轨迹和零件形状是否吻合来判断编程的准确性，并在需要时做出适当的调整，在此过程中主要有以下三大点需要注意。
3.1.1 空运行操作：首先将刀架置于安全位置，判断刀号是否准确，并观察空运行过程中的运行轨迹与编程设计是否一致。
3.1.2 程序审查：如果空运行校核过程未出现问题时，加工之前仍需要对程序进行审查，主要有以下四个方面。
（1）换刀点是否安全：一般为了节省加工时间或空运行时间，换刀点不选在机床参考点上，而是根据实际情况就近选取。此操作必须注意上一次刀具的具体位置，在移动刀具时合理利用G00命令，但要防止撞刀现象。
（2）检查程序中的刀号：如果程序中没有刀号而运行时，轨迹和加工预想的仍然可以吻合，但由于程序中未定义刀号，加工当中就会沿用上一次的刀具，很有可能引发撞刀事故。
（3）G00指令与G01指令不能混淆：快速定位命令GOO作用是将刀具运行到指定位置，直线插补命令GOl是按照给定的进给速度移动到指定位置，校验过程中很难分辨两者的区别，但在实际加工过程中不允许G00指令出现在工件表面，否则很容易发生撞刀事故。
（4）刀具指令与移动指令不允许出现在一起：刀具指令和移动指令必须严格按照规范分为两段，如GO0 X40.0 Z4.0； T0101，而不能写成 G00X40.0Z4.0 TO1O1。
3.1.3 在校验过程中，机床是锁住的，刀具与工件只是进行模拟运行，为了保证坐标系的统一，坐标位置必须返回到初始参考点，即绝对坐标系与相对坐标系的统一，而由于未返回参考点，造成的撞刀现象比较常见。
3.2 试切法返回工件坐标系原点
作为实际应用中最为普遍的对刀方法，试切法对刀可以在工件和刀具装夹完成之后，运行车床在工件外端试切一段外圆，待指令操作完成之后，可经手动操作，移动刀架，由快到慢至工件原点，在此过程中，仔细观察坐标值的变化情况，是否接近工件坐标系的原点。
3.3 加工运行
即使前面的两项工作当中未出现问题，并不意味着加工过程中完全正确，此过程中具体要注意以下三个问题。
（1）倍率与进给：程序进给档调到最小，并且时刻注意进给操作，要在能辨别程序与刀具的前提下调整倍率，程序开始或结束时，都要首先将倍率调到最低。
（2）光标位置：由于在校核过程中，数控车床处于运行状态，所以正式加工之前确保光标回到了开始位置，以防撞刀出现。
（3）调试加工：在加工第一件零件时，采取单段运行的方式，并且时刻注意刀具的运行轨迹，对行程和进给充分重视，注意有否意外情况出现，并且一旦出现意外，及时停止运行。
4、结语
数控车技术已经广泛应用到机械加工行业，我国作为制造业大国，机械加工中撞刀问题的研究与对策分析至关重要，对于节省加工成本、提升加工效率、预防生产事故等方面而言意义深远，相关课题的研究也逐渐受到业内人士的重视。
参考文献：
[1]刘立群，陈文杰.《数控编程与操作实训教程》.清华大学出版社.2009
[2]何希才，姜余祥.電动机控制电路应用实例（第一版）.北京：中国电力出版社.2005.
[3]黄立培.电动机控制（第一版）.北京：清华大学出版社.2003.
[4]孙鹤旭.交流步进传动系统.北京：机械工业出版社.1996.