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摘 要：本文从如何保证混凝土施工质量，对混凝土质量控制的基本内容，控制标准差及施工过程中要注意的问题进行研究和探讨。
关键词：混凝土；质量；控制
1、对原材料的质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。应对组成混凝土的原材料进行控制，使之符合相应的质量标准。
（1）水泥质量控制
水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用。切勿先用后检或边用边检。不同品种的水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。
（2）骨料的质量控制
河砂等天然砂是建筑工程中的主要用砂，但随着河砂资源的减少和价格的上升，不少工程已使用山砂和人工砂。用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、有机质含量试验。
普通混凝土宜优先选用细度模数2.4～2.6之间的中砂，泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%，对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。
拌和混凝土用水。
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定，容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。
（3）外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的、混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。
（4）掺合料质量控制
在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
2、混凝土配合比的控制
合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。设计出合理的配合比后，再测定现场砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。
3、混凝土浇筑质量的控制
混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应按要求编制专项施工方案。
混凝土运到施工地点后，首先检查混凝土的坍落度，预拌混凝土应检查随车出料单，对强度等级、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。预拌混凝土中不得擅自加水。试验人员随机见证取样制作混凝土试件。试件的留置数量应符合规范要求，并且根据需要留置一定数量的同条件养护试块。
浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排施工工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次振捣完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。
5、混凝土施工质量通病的预控措施
混凝土施工中常常遇到表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞等质量问题。
（1）预控麻面。模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止，防止分层。
（2）预控露筋。浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时，应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。
（3）预控蜂窝。首先，严格控制砼配合比，混凝土拌合要均匀，搅拌时间要控制好，坍落度要合适。其次，开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑混凝土相同配合比的无石子混凝土，这样不仅能使新老混凝土结合的更好，而且能预防烂根的发生。第三，施工过程中混凝土下料高度一般不超过2m，浇筑楼板下料高度不超过1m，防止混凝土产生离析。第四，柱子应分段浇筑，每段高度不超过3.5m，墙每段高度不大于3m；柱断面在40×40cm以内，并有交叉箍筋，应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞，洞上下间距不超过2m，分层浇筑振捣。最后施工过程中还要派专人检查模板、支架的情况，如有漏浆、跑模等现象应及时封堵、修补。
（4）预控孔洞。
a.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
b.墙体上预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
c.采用正确的振捣方法，严防漏振：
1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振棒与混凝土表面成一定角度，约40～45°。
2）振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
d.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
e防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
f.加强施工技术管理和质量检查工作，防患于未然。
6、结束语
混凝土施工过程中首先应严格控制原材料的质量，杜绝劣质、不合格原材料进场，施工之前还要对可能出现的问题制定针对性预防措施，并做好交底，施工过程严格按施工步骤及方法施工，浇筑完成及时的覆盖养护，使混凝土结构的施工质量自始至终处于受控状态，这样才能提高混凝土结构的施工质量。
关键词：混凝土；质量；控制
1、对原材料的质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。应对组成混凝土的原材料进行控制，使之符合相应的质量标准。
（1）水泥质量控制
水泥在使用前，除应持有生产厂家的合格证外，还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用。切勿先用后检或边用边检。不同品种的水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。
（2）骨料的质量控制
河砂等天然砂是建筑工程中的主要用砂，但随着河砂资源的减少和价格的上升，不少工程已使用山砂和人工砂。用于混凝土的砂应控制泥和有机质的含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、有机质含量试验。
普通混凝土宜优先选用细度模数2.4～2.6之间的中砂，泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%，对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。
拌和混凝土用水。
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定，容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。
（3）外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的、混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。
（4）掺合料质量控制
在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
2、混凝土配合比的控制
合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。设计出合理的配合比后，再测定现场砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。
3、混凝土浇筑质量的控制
混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应按要求编制专项施工方案。
混凝土运到施工地点后，首先检查混凝土的坍落度，预拌混凝土应检查随车出料单，对强度等级、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。预拌混凝土中不得擅自加水。试验人员随机见证取样制作混凝土试件。试件的留置数量应符合规范要求，并且根据需要留置一定数量的同条件养护试块。
浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排施工工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次振捣完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。
5、混凝土施工质量通病的预控措施
混凝土施工中常常遇到表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞等质量问题。
（1）预控麻面。模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止，防止分层。
（2）预控露筋。浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时，应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。
（3）预控蜂窝。首先，严格控制砼配合比，混凝土拌合要均匀，搅拌时间要控制好，坍落度要合适。其次，开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑混凝土相同配合比的无石子混凝土，这样不仅能使新老混凝土结合的更好，而且能预防烂根的发生。第三，施工过程中混凝土下料高度一般不超过2m，浇筑楼板下料高度不超过1m，防止混凝土产生离析。第四，柱子应分段浇筑，每段高度不超过3.5m，墙每段高度不大于3m；柱断面在40×40cm以内，并有交叉箍筋，应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞，洞上下间距不超过2m，分层浇筑振捣。最后施工过程中还要派专人检查模板、支架的情况，如有漏浆、跑模等现象应及时封堵、修补。
（4）预控孔洞。
a.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
b.墙体上预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
c.采用正确的振捣方法，严防漏振：
1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振棒与混凝土表面成一定角度，约40～45°。
2）振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
d.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
e防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
f.加强施工技术管理和质量检查工作，防患于未然。
6、结束语
混凝土施工过程中首先应严格控制原材料的质量，杜绝劣质、不合格原材料进场，施工之前还要对可能出现的问题制定针对性预防措施，并做好交底，施工过程严格按施工步骤及方法施工，浇筑完成及时的覆盖养护，使混凝土结构的施工质量自始至终处于受控状态，这样才能提高混凝土结构的施工质量。