国际原油价格不断高企，国内油品价格随之不断走高，对于运输企业而言，如何降低经营成本成为当前最重要的课题之一，选择适合的客车对于客运企业而言，即是降低运营成本的第一步。
　　客车磷化工艺，从表象上看，是提升了车辆的美观度、耐腐蚀性、抗老化性能，但从深层次分析，客车磷化工艺不单提升了车辆的安全性、增加了使用期，更是从一定程度上降低了企业用车的维护成本和人力成本。近年来，越来越多的运输企业开始认识到磷化工艺的重要性，一些政府用车采购招标书中也将整车磷化做为一项技术指标。
　　磷化处理工艺应用于工业己有近百年历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国人于1869年获得的专利。从此，磷化处理工艺应用于工业生产。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术得到稳步发展和完善，应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。近年来，随着中国经济的全球经济的飞速增长和汽车工业的迅猛发展，中国正在日益成为世界客车的重要生产基地，客车整体磷化工艺在国内客车界得到了广泛应用和大力发展。
　　客车生产属于劳动力密集型行业，其生产模式一般不同于轿车、面包车、皮卡车、SUV等小型车辆，具有品种多、批量小、自动化程度低的特点。从80年底初，一汽、二汽、济汽开始从英国HADENDRYSYS公司引进浸渍式磷化处理，然而此工艺较早时一直用于散件或小型车的整体处理。客车由于整车体积较大，其前处理多执行部份单件磷化和整车擦洗工艺（采用除油剂、四合一磷化液），然而这样做不仅工作量大、劳动强度高、表层易积聚磷化残渣，而且漆膜的所有附着面不易处理彻底，容易导致涂层脱落、开裂、起泡和早期锈蚀，严重影响客车的外观效果、安全性能以及使用寿命，一旦部份承重、载荷的关键部件锈蚀穿孔，极易出现安全事故。整车磷化工艺由于受“占地空间大、投资成本高”而让许多客车厂家望而却步，目前，只有少部分国内客车制造企业拥有整车磷化工艺，如：中通客车。
　　涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面，同时也可生成一种半导体型的磷酸盐保护膜，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。近年来，电脑自动控制技术得到迅猛发展，使整车双重磷化工艺的施工效率更高并且处理完全更彻底，采用电脑控制整车磷化工艺的客车，耐腐蚀性更强，以中通客车LCK6980为例，采用整车磷化工艺后，8年来市场无一例因漆前处理质量而导致的涂膜脱落和起泡问题，大大降低了运输企业的维护成本和人工成本。
　　从某种程度上看，整车磷化工艺是客车生产企业生产水平高低的一个客观体现。
　　


　　最后，以中通客车的生产流程为例，简要说明整车磷化工艺的技术流程：中通客车整体磷化是引进、借鉴的高档轿车涂装生产工艺，即整车浸渍式磷化技术，同时根据客车制造的自身特点进行了优化调整，在充分考虑环境保护、项目投资、流程优化等因素的基础上根据企业自身情况进行整合。具体生产工艺流程是（一）制件前处理，首先对热轧板类锈蚀件（型钢骨架）进行散件除油、除锈、磷化处理；（二）钣金车装配完毕后，整体进入体积为210m3的前处理工作槽内，对整车蒙皮件以及焊接装配过程中所产生的油污进行彻底处理，不留任何死角。（三）制件线采用太阳能加热技术，材料采用无磷无氮生物可降解型脱脂剂和无铬钝化剂，环保降耗。采用了上述流程和工艺后，中通客车前处理工序每30分钟即可自动完成一部车的生产任务，不但处理质量好，而且节拍时间短、工作效率高。
　　综上所述，客车整车磷化技术从產品质量角度看提升了产品的耐腐蚀性、安全性以及使用寿命，从产品使用者角度看降低了企业的维护保养成本，同时也降低了企业的用工成本，是值得引起运输企业在设立车辆采购标准时予以重视的环节之一。