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摘要：油井在生产过程中，井液源源不断的从地层开采到地面，部分地层砂亦随井液被开采到上来，在油气计量的过程中，这些地层砂会沉积到分离器内，占据分离器底水包的有效容积，堵塞量油通道，影响油气计量。本文通过对沉砂、清砂过程的分析，提出了综合治理措施，取得了治理分离器沉砂良好的效果。
关键词：沉砂 堵塞 清砂 计量
0 引言
油气计量分离器量油，作为油气计量方式的一种，现今在采油生产现场也是应用最广泛的。在计量的过程中，随井液带来的地层砂不断的在分离器内沉积，占据了底水包的有效容积，造成井液大量的进入到底水包内，沉砂和原油进入到量油液位计内，影响液位计浮子的上下移动，从而影响计量的准确性。
1 分离器内沉砂的过程及分布
使用油气计量分离器对单井进行油气计量的过程中，油井产出液从分离器进口进入分离器后，先喷到散油帽上散开，然后下落到分离器内进行产液量计量。分离器的下部有一隔板，分离器的出口在隔板的中央，隔板的下部为底水包，底水包与分离器连通通道在分离器筒壁周围，在量油过程中井液经散同帽散开后，沿分离器筒壁下落，随井液进入到分离器内的沉砂可很容易的进入到底水包内，油气计量的次数越多分离器沉砂就越多，而底水包与分离器下部的沉砂包的连通通道只有20mm左右，大部分的砂不能进入沉砂包，而留在了底水包内，上据了底水包的有效容积，堵塞了量油通道，影响油气计量的准确性。
2 日常清砂方法分析
分离器带压冲砂。将一高含水井倒入分离器，待分离器内的液面上升到一定高度，压力上升到0.6～0.8Mpa后，再将高含水井倒出分离器，关分离器进出口阀门，开排污阀利用高速液流的冲刷力，将底水包中的沉砂冲出。这种清砂方法可将分离器沉砂包内的沉砂冲出，但对底水包内的砂冲刷效果很差，因底水包与沉砂包的连通道只有20mm，而分离器的直径为800mm，冲砂时，只能在底水包与沉砂包的连通通道处形成高速液流，而在底水包内的流动速度并不快，携带能力也很弱，底水包内的沉砂不能被冲出分离器。另外井液进入底水包和量油通道后，在油气计量的过程中，井液中的油会粘附在液位计管壁和浮子上，浮子上下移动的过程中阻力增大，影响量油的准确性。
分离器放压后清砂。待清砂的分离器走一口高含水井一段时间后，将分离器内液面压到最低，将高含水井倒进干线，分离器放空，开沉砂包下部的排污阀清砂，并将液位计御下清洗内部油污。这种清砂方法的优点是：清砂结束后可方便的给分离器补充底水，保证底水的相对密度为1，从而保证油气计量的准确性。对液位计和量油通道清理的比较彻底，也可清理出沉砂包内的部分沉砂，但对底水包内的沉砂没有任何作用。
3 底水包清砂工具
经过对分离器沉砂过程认真的研究和分析，设计加工了一种分离器清砂专用工具，该装置可以进入到分离器水包内，将水包内的沉砂冲散，然后使冲散的砂随冲洗液一起流出分离器，实现对分离器彻底清砂，释放出底水包的有效容积，保证了底水的相对密度为1，提高了量油的准确性。水源可使用就近掺水间或配水间来水。
通常分离器水包与沉砂包的连接通道，直径为20mm左右，为了保证清砂时清砂工具能顺利的进入到那分离器底水包内，将喷头的直径设计为16mm。喷头形状的设计为圆形，喷头顶端为有一定的锥度，起导向作用，以便于喷头在进入水包时较为顺利；下方用丝扣与连接管连接。为了保证在操作顺利和操作过程中的安全，我们选用了外包金属丝网的中压软管，其具有可弯曲的性能，保证了其进入分离器水包时的通过性，且耐压1MPa以上（冲砂时工作压力为0.5Mpa），保证了安全性。
压源采用临近的配水间或掺水间的来水， 由于配水间或掺水间的来水压力较高，与清砂工具所需的压力不一致，为了保证清砂过程中的安全，必须在源头通过减压装置，将高压水变为清砂所需的工作压力，在水源输送过程中，必须保证输送的安全，输送管选用耐压13-14Mpa的高压胶管，将水输送至分离器底水包内平行相对喷出，将分离器底水包内的沉砂冲出。
4 底水包清砂效果与分析
使用本方法对分离器的沉砂进行治理时，整个操作过程中，不能对计量间造成污染，同时为了保证排砂通道的畅通，必须设计了密封、放空装置，其原理与抽油机井盘根盒相似。以保证在对分离器的沉砂进行治理时，不会对计量间造成污染增加新的工作量。
通过在孤岛采油厂孤三区维修站进行了校核试验，发现喷头处喷出水流的压力在0.5MPa左右即可得到良好的清砂效果，在操作过程中在减压装置处，调节好出口压力，控制在0.5MPa左右，减压装置之后不设任何节流设备，保证出口水流具有0.5MPa左右的压力。动力液输送管耐压13-14MPa，远大于0.5MPa，连接管耐压1Mpa>0.5Mpa，配件安全可靠。
2011年7月18日，利用该装置在东1-11-2计量间进行了现场试验，冲砂后在可对比的6口井中，量油时间平均由250.7秒上升到302.8秒，平均泵效由86.3%变为较为合理的71.7%（表1），取得了良好效果。
5 结论
（1）该清砂工具经现场应用后，东1-11-2计量站工况待落实井明显减少，工况合格率明显上升，达到了标准要求。
（2）降低了单井计量误差，降低了注采管理站的外输误差。为油井动态分析提供了可靠的第一性资料，提高了油井管理措施的针对性。
（3）本装置清砂彻底，增大了水包内的沉砂缓冲空间，延长了清砂周期，降低了职工的劳动强度。
参考文献：
【1】潘丕武，石油计量技术基础[M].北京：海洋出版社，2001.
【2】马成荣，交接计量误差与管理方法浅析[J].石油工业技术监督，2007，03.
作者简介：唐守忠，男，43岁，大专文化程度，采油高级技师。
关键词：沉砂 堵塞 清砂 计量
0 引言
油气计量分离器量油，作为油气计量方式的一种，现今在采油生产现场也是应用最广泛的。在计量的过程中，随井液带来的地层砂不断的在分离器内沉积，占据了底水包的有效容积，造成井液大量的进入到底水包内，沉砂和原油进入到量油液位计内，影响液位计浮子的上下移动，从而影响计量的准确性。
1 分离器内沉砂的过程及分布
使用油气计量分离器对单井进行油气计量的过程中，油井产出液从分离器进口进入分离器后，先喷到散油帽上散开，然后下落到分离器内进行产液量计量。分离器的下部有一隔板，分离器的出口在隔板的中央，隔板的下部为底水包，底水包与分离器连通通道在分离器筒壁周围，在量油过程中井液经散同帽散开后，沿分离器筒壁下落，随井液进入到分离器内的沉砂可很容易的进入到底水包内，油气计量的次数越多分离器沉砂就越多，而底水包与分离器下部的沉砂包的连通通道只有20mm左右，大部分的砂不能进入沉砂包，而留在了底水包内，上据了底水包的有效容积，堵塞了量油通道，影响油气计量的准确性。
2 日常清砂方法分析
分离器带压冲砂。将一高含水井倒入分离器，待分离器内的液面上升到一定高度，压力上升到0.6～0.8Mpa后，再将高含水井倒出分离器，关分离器进出口阀门，开排污阀利用高速液流的冲刷力，将底水包中的沉砂冲出。这种清砂方法可将分离器沉砂包内的沉砂冲出，但对底水包内的砂冲刷效果很差，因底水包与沉砂包的连通道只有20mm，而分离器的直径为800mm，冲砂时，只能在底水包与沉砂包的连通通道处形成高速液流，而在底水包内的流动速度并不快，携带能力也很弱，底水包内的沉砂不能被冲出分离器。另外井液进入底水包和量油通道后，在油气计量的过程中，井液中的油会粘附在液位计管壁和浮子上，浮子上下移动的过程中阻力增大，影响量油的准确性。
分离器放压后清砂。待清砂的分离器走一口高含水井一段时间后，将分离器内液面压到最低，将高含水井倒进干线，分离器放空，开沉砂包下部的排污阀清砂，并将液位计御下清洗内部油污。这种清砂方法的优点是：清砂结束后可方便的给分离器补充底水，保证底水的相对密度为1，从而保证油气计量的准确性。对液位计和量油通道清理的比较彻底，也可清理出沉砂包内的部分沉砂，但对底水包内的沉砂没有任何作用。
3 底水包清砂工具
经过对分离器沉砂过程认真的研究和分析，设计加工了一种分离器清砂专用工具，该装置可以进入到分离器水包内，将水包内的沉砂冲散，然后使冲散的砂随冲洗液一起流出分离器，实现对分离器彻底清砂，释放出底水包的有效容积，保证了底水的相对密度为1，提高了量油的准确性。水源可使用就近掺水间或配水间来水。
通常分离器水包与沉砂包的连接通道，直径为20mm左右，为了保证清砂时清砂工具能顺利的进入到那分离器底水包内，将喷头的直径设计为16mm。喷头形状的设计为圆形，喷头顶端为有一定的锥度，起导向作用，以便于喷头在进入水包时较为顺利；下方用丝扣与连接管连接。为了保证在操作顺利和操作过程中的安全，我们选用了外包金属丝网的中压软管，其具有可弯曲的性能，保证了其进入分离器水包时的通过性，且耐压1MPa以上（冲砂时工作压力为0.5Mpa），保证了安全性。
压源采用临近的配水间或掺水间的来水， 由于配水间或掺水间的来水压力较高，与清砂工具所需的压力不一致，为了保证清砂过程中的安全，必须在源头通过减压装置，将高压水变为清砂所需的工作压力，在水源输送过程中，必须保证输送的安全，输送管选用耐压13-14Mpa的高压胶管，将水输送至分离器底水包内平行相对喷出，将分离器底水包内的沉砂冲出。
4 底水包清砂效果与分析
使用本方法对分离器的沉砂进行治理时，整个操作过程中，不能对计量间造成污染，同时为了保证排砂通道的畅通，必须设计了密封、放空装置，其原理与抽油机井盘根盒相似。以保证在对分离器的沉砂进行治理时，不会对计量间造成污染增加新的工作量。
通过在孤岛采油厂孤三区维修站进行了校核试验，发现喷头处喷出水流的压力在0.5MPa左右即可得到良好的清砂效果，在操作过程中在减压装置处，调节好出口压力，控制在0.5MPa左右，减压装置之后不设任何节流设备，保证出口水流具有0.5MPa左右的压力。动力液输送管耐压13-14MPa，远大于0.5MPa，连接管耐压1Mpa>0.5Mpa，配件安全可靠。
2011年7月18日，利用该装置在东1-11-2计量间进行了现场试验，冲砂后在可对比的6口井中，量油时间平均由250.7秒上升到302.8秒，平均泵效由86.3%变为较为合理的71.7%（表1），取得了良好效果。
5 结论
（1）该清砂工具经现场应用后，东1-11-2计量站工况待落实井明显减少，工况合格率明显上升，达到了标准要求。
（2）降低了单井计量误差，降低了注采管理站的外输误差。为油井动态分析提供了可靠的第一性资料，提高了油井管理措施的针对性。
（3）本装置清砂彻底，增大了水包内的沉砂缓冲空间，延长了清砂周期，降低了职工的劳动强度。
参考文献：
【1】潘丕武，石油计量技术基础[M].北京：海洋出版社，2001.
【2】马成荣，交接计量误差与管理方法浅析[J].石油工业技术监督，2007，03.
作者简介：唐守忠，男，43岁，大专文化程度，采油高级技师。