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摘 要：露天采矿作业需要进行深孔爆破，为保障作业人员的生命安全，必须对深孔爆破技术进行合理选择，探析深孔爆破技术在露天采矿生产中的应用要点。而本文就主要针对深孔爆破技术进行了分析，以供参考。
关键词：露天采矿;深孔爆破技术;应用
深孔爆破技术适用于孔深大于5m、孔径大于75mm的孔洞爆破，有着炸药单位消耗量低、单位钻孔工作量小等特点，在露天采矿生产中有着相对普遍的应用。
1 深孔爆破技术在露天采矿中的应用价值
深孔爆破技术在露天采用采矿作业中的应用，能够充分体现出自身钻孔技术及多排多孔爆破的独特性。近些年来，有关矿业开采的安全事故屡见不鲜，矿业开采安全已经成社会各界的关注重点，特别是在露天采矿生产中，开采困难、潜孔爆破量少等问题严重影响着矿山的生产经营[1]。为解决这一问题，人们将深孔爆破技术引入到露天采矿生产中，与其他爆破技术相比，深孔爆破技术有着更好的安全性与更低的成本，优势主要体现在矿山的分阶开采上。
由于矿山坡度一般较为陡峭，所以为保障露天采矿生的安全，必须根据山型走势进行开采与爆破，且多采用分段式的爆破方式。一般的爆破技术针对性较弱，实施起来难以很好的进行分段式爆破。而深孔爆破技术针对性强，可以根据坡度进行分段式爆破，不会出现因坡度过陡而导致的安全事故。
2 露天采矿生产中深孔爆破技术的应用流程
2.1前置打孔作业
2.1.1测量孔距大小
首先，爆破钻孔的起点位于爆破工作台边缘，依据抵抗线长度对钻孔间距进行设置。通常情况下，钻孔间距是抵抗线长度的一倍左右。在实际的钻孔作业中，工作人员首先需要对爆破区域内的岩石破碎以及节理发育情况进行判定，而后在此基础上确定钻孔位，可以适当根据爆破场地内的实际情况调整孔距，尽可能确保孔距的合理性，进而提高深孔爆破作业的效率。
2.1.2测量底盘抵抗线
底盘抵抗线是指风炮孔底部中心到阶梯底脚间的水平距离，在对其进行测量时，应先找出首批钻孔中线，在明确钻孔中线位置的基础上，获得该中线与破底线间的水平距离，以此设置抵抗线。需要注意的是，抵抗线过大会增大后冲现象的发生概率，过小会加大超标设置问题。因此，抵抗线不宜过大或过小，出于工程安全考虑，要对工作台位置进行合理安排。此外，进行爆破前，还需要对工作台台阶进行确认。
2.1.3钻孔
常见的钻孔方式有两种：一种是垂直型，一种是倾斜型。垂直型钻孔应用范围较高，爆破成本相对较低，但施工难度大，难以保障钻孔的垂直度;倾斜型钻孔虽然比垂直型钻孔所需的施工时间、施工成本要高，但施工难度较低，在坡度较陡的矿山上，倾斜型钻孔要比垂直型钻孔更合适。
2.2爆破生产作业
2.2.1精确药量
深孔爆破是用炸药进行爆破，炸药威力过猛，威力可以达到预期的爆破效果，爆破人员需根据深孔爆破施工计划，结合作业场地的实际情况，分析爆破药量，从而精确药量，避免因药量误差而导致分阶开采失败，并引发安全问题。在炸药类型的选择上，应结合爆破现场的岩石分布、硬度等加以确定。最后，为保障爆破效果，防止因药量误差而导致的二次或多次爆破，爆破人员应在严格遵守药量上限的基础上，对炸药用量进行严格控制，以平衡爆破作业的安全性和稳定性。
2.2.2反复确认药包结构
露天采矿生产中的深孔爆破目标是土石方，由于土石方类型差异较大，故而必须反复确认爆破药包结构，以确保所选用的炸药成分具有较强的针对性。
2.2.3细致规划爆流程
深孔爆破流程应根据露天采矿作业场地的现场实况进行合理改良，除常见的顺序爆破流程外，还可以选用交叉起爆等方式。
3 露天采矿生产中深孔爆破技术应用的注意事项
3.1合理确定延期时间
恰当的延期时间不仅可以提升爆破效果，保障后排爆孔起爆顺利，還能降低爆破过程中的飞石概率[2]。
据相关研究表明，排孔微差爆破方式比齐发爆破、单排爆破更具优势，能够有效显改善爆堆形状与宽度，降低大块率，同时多排炮孔比过去的一排炮孔更具优势，能够减小被爆岩石块度。通常情况下，深孔爆破技术在应用时会使用短间隔延时起爆装置对起爆网络进行合理设置，确保每个起爆孔都能自由崩落，并在炮孔的排与排间设置恰当合理的延期时间，以保障每个炮孔与每排爆孔在起爆时都能拥有一定的自由面。
3.2加强飞石安全防控
飞石是露天采矿生产中较为常见的安全事故诱因之一，多出现在爆破过程，主要有抛掷和抛射两种。深孔爆破过程中的飞石成因有很多，如钻孔内填装的炸药量较多，导致钻孔堵塞不严，在爆炸时容易出现冲跑现象，导致孔口松动，出现飞石现象;或临空不平、钻孔最低抵抗线误差、岩体结构面存在切割裂缝与炮孔贯通等，这都会导致飞石现象的出现。因此，为加强飞石安全防控，应从以下几个方面入手：
3.2.1装药量
在其他条件不变的情况下，装药量越大，出现的爆破飞石越多，飞石的飞行距离越远。如果装药量不足，爆破飞石虽然会减少，但爆破效果会不达标。因此就要结合爆破场地的实际情况来精确装药量，在充分保障装药效果的基础上，尽可能减少飞石的出现。
3.2.2地形
地形较为平坦的区域，场地广阔，临空面少，爆炸过程中产生的飞石会向四周飞散;如果爆破场地属于山区或倾斜坡面，那么爆炸过程中产生的飞石会朝着最小抵抗线方向散去[3]。因此，在露天采矿作业区进行深孔爆破作业时，必须结合场地地形对最小抵抗线进行合理确定。
3.2.3爆破介质
不同的爆破介质会对爆破飞石产生不同的影响，强风化岩、泥岩等重度较小的爆破介质会吸收爆炸能量，爆炸能量损耗较高，飞石较少、飞石飞行距离较近;石英岩、石灰岩、花岗岩等重度较大的爆炸介质，吸收炸药爆炸能量的能力相对较少，爆照能量损耗较少、飞石飞行距离较远。此外，如果爆炸介质存在岩性不均且已经形成夹层、断层等弱面，在爆炸时爆炸能量会沿着弱面释放，容易产生飞石。因此，在进行爆炸前，一定要对爆炸场地情况有所了解，合理设计爆破方案。
3.2.4风速风向
风速风向也是影响爆破飞石飞行距离的主要因素之一。在顺风情况下，风速越大，飞石距离越远;反之，逆风时，飞石距离较近。因此，爆破人员在爆破前应对周边的风向风度有一定的了解，尽量避免在顺风口进行爆破作业。
3.2.5加压砂包填堵孔口
加压砂包填堵孔口是较为有效的防控飞石手段，在孔口加压沙包能够有效降低冲炮现场发生概率，避免孔口松动导致的块石飞出。
3.3加强现场管理
做好现场管理可以在一定程度上提升爆破质量。在实际的露天采矿深孔爆破作业中，工作人员需要仔细检查炮孔的深度、方位角、倾角，加强现场管理，以保障每个炮孔位置的合理性。一旦炮孔出现倾斜，必定会导致孔底和台阶面失衡，影响爆破质量。因此，在露天采矿生产中应用深孔爆破技术，必须严格遵循相应的爆破管理指标，确保爆破流程的严密性和严谨性，严格按照爆破流程进行爆破作业，以此提升爆破质量。
4 总结
当前，深孔爆破技术虽然已经在我国多个露天采矿作业中得到很好的应用，但其在爆破过程中存在的各种问题，仍需我们通过不断的研究和创新进行有效改善。
参考文献：
[1]闫飞飞.露天采矿生产中深孔爆破技术的应用[J].河南科技，2020，No.703（05）：94-96.
[2]李超.露天采矿中深孔爆破技术的应用[J].百科论坛电子杂志，2019，000（022）：423.
[3]张伟杰.露天采矿中深孔爆破技术的应用研究[J].百科论坛电子杂志，2019，000（021）：167.
关键词：露天采矿;深孔爆破技术;应用
深孔爆破技术适用于孔深大于5m、孔径大于75mm的孔洞爆破，有着炸药单位消耗量低、单位钻孔工作量小等特点，在露天采矿生产中有着相对普遍的应用。
1 深孔爆破技术在露天采矿中的应用价值
深孔爆破技术在露天采用采矿作业中的应用，能够充分体现出自身钻孔技术及多排多孔爆破的独特性。近些年来，有关矿业开采的安全事故屡见不鲜，矿业开采安全已经成社会各界的关注重点，特别是在露天采矿生产中，开采困难、潜孔爆破量少等问题严重影响着矿山的生产经营[1]。为解决这一问题，人们将深孔爆破技术引入到露天采矿生产中，与其他爆破技术相比，深孔爆破技术有着更好的安全性与更低的成本，优势主要体现在矿山的分阶开采上。
由于矿山坡度一般较为陡峭，所以为保障露天采矿生的安全，必须根据山型走势进行开采与爆破，且多采用分段式的爆破方式。一般的爆破技术针对性较弱，实施起来难以很好的进行分段式爆破。而深孔爆破技术针对性强，可以根据坡度进行分段式爆破，不会出现因坡度过陡而导致的安全事故。
2 露天采矿生产中深孔爆破技术的应用流程
2.1前置打孔作业
2.1.1测量孔距大小
首先，爆破钻孔的起点位于爆破工作台边缘，依据抵抗线长度对钻孔间距进行设置。通常情况下，钻孔间距是抵抗线长度的一倍左右。在实际的钻孔作业中，工作人员首先需要对爆破区域内的岩石破碎以及节理发育情况进行判定，而后在此基础上确定钻孔位，可以适当根据爆破场地内的实际情况调整孔距，尽可能确保孔距的合理性，进而提高深孔爆破作业的效率。
2.1.2测量底盘抵抗线
底盘抵抗线是指风炮孔底部中心到阶梯底脚间的水平距离，在对其进行测量时，应先找出首批钻孔中线，在明确钻孔中线位置的基础上，获得该中线与破底线间的水平距离，以此设置抵抗线。需要注意的是，抵抗线过大会增大后冲现象的发生概率，过小会加大超标设置问题。因此，抵抗线不宜过大或过小，出于工程安全考虑，要对工作台位置进行合理安排。此外，进行爆破前，还需要对工作台台阶进行确认。
2.1.3钻孔
常见的钻孔方式有两种：一种是垂直型，一种是倾斜型。垂直型钻孔应用范围较高，爆破成本相对较低，但施工难度大，难以保障钻孔的垂直度;倾斜型钻孔虽然比垂直型钻孔所需的施工时间、施工成本要高，但施工难度较低，在坡度较陡的矿山上，倾斜型钻孔要比垂直型钻孔更合适。
2.2爆破生产作业
2.2.1精确药量
深孔爆破是用炸药进行爆破，炸药威力过猛，威力可以达到预期的爆破效果，爆破人员需根据深孔爆破施工计划，结合作业场地的实际情况，分析爆破药量，从而精确药量，避免因药量误差而导致分阶开采失败，并引发安全问题。在炸药类型的选择上，应结合爆破现场的岩石分布、硬度等加以确定。最后，为保障爆破效果，防止因药量误差而导致的二次或多次爆破，爆破人员应在严格遵守药量上限的基础上，对炸药用量进行严格控制，以平衡爆破作业的安全性和稳定性。
2.2.2反复确认药包结构
露天采矿生产中的深孔爆破目标是土石方，由于土石方类型差异较大，故而必须反复确认爆破药包结构，以确保所选用的炸药成分具有较强的针对性。
2.2.3细致规划爆流程
深孔爆破流程应根据露天采矿作业场地的现场实况进行合理改良，除常见的顺序爆破流程外，还可以选用交叉起爆等方式。
3 露天采矿生产中深孔爆破技术应用的注意事项
3.1合理确定延期时间
恰当的延期时间不仅可以提升爆破效果，保障后排爆孔起爆顺利，還能降低爆破过程中的飞石概率[2]。
据相关研究表明，排孔微差爆破方式比齐发爆破、单排爆破更具优势，能够有效显改善爆堆形状与宽度，降低大块率，同时多排炮孔比过去的一排炮孔更具优势，能够减小被爆岩石块度。通常情况下，深孔爆破技术在应用时会使用短间隔延时起爆装置对起爆网络进行合理设置，确保每个起爆孔都能自由崩落，并在炮孔的排与排间设置恰当合理的延期时间，以保障每个炮孔与每排爆孔在起爆时都能拥有一定的自由面。
3.2加强飞石安全防控
飞石是露天采矿生产中较为常见的安全事故诱因之一，多出现在爆破过程，主要有抛掷和抛射两种。深孔爆破过程中的飞石成因有很多，如钻孔内填装的炸药量较多，导致钻孔堵塞不严，在爆炸时容易出现冲跑现象，导致孔口松动，出现飞石现象;或临空不平、钻孔最低抵抗线误差、岩体结构面存在切割裂缝与炮孔贯通等，这都会导致飞石现象的出现。因此，为加强飞石安全防控，应从以下几个方面入手：
3.2.1装药量
在其他条件不变的情况下，装药量越大，出现的爆破飞石越多，飞石的飞行距离越远。如果装药量不足，爆破飞石虽然会减少，但爆破效果会不达标。因此就要结合爆破场地的实际情况来精确装药量，在充分保障装药效果的基础上，尽可能减少飞石的出现。
3.2.2地形
地形较为平坦的区域，场地广阔，临空面少，爆炸过程中产生的飞石会向四周飞散;如果爆破场地属于山区或倾斜坡面，那么爆炸过程中产生的飞石会朝着最小抵抗线方向散去[3]。因此，在露天采矿作业区进行深孔爆破作业时，必须结合场地地形对最小抵抗线进行合理确定。
3.2.3爆破介质
不同的爆破介质会对爆破飞石产生不同的影响，强风化岩、泥岩等重度较小的爆破介质会吸收爆炸能量，爆炸能量损耗较高，飞石较少、飞石飞行距离较近;石英岩、石灰岩、花岗岩等重度较大的爆炸介质，吸收炸药爆炸能量的能力相对较少，爆照能量损耗较少、飞石飞行距离较远。此外，如果爆炸介质存在岩性不均且已经形成夹层、断层等弱面，在爆炸时爆炸能量会沿着弱面释放，容易产生飞石。因此，在进行爆炸前，一定要对爆炸场地情况有所了解，合理设计爆破方案。
3.2.4风速风向
风速风向也是影响爆破飞石飞行距离的主要因素之一。在顺风情况下，风速越大，飞石距离越远;反之，逆风时，飞石距离较近。因此，爆破人员在爆破前应对周边的风向风度有一定的了解，尽量避免在顺风口进行爆破作业。
3.2.5加压砂包填堵孔口
加压砂包填堵孔口是较为有效的防控飞石手段，在孔口加压沙包能够有效降低冲炮现场发生概率，避免孔口松动导致的块石飞出。
3.3加强现场管理
做好现场管理可以在一定程度上提升爆破质量。在实际的露天采矿深孔爆破作业中，工作人员需要仔细检查炮孔的深度、方位角、倾角，加强现场管理，以保障每个炮孔位置的合理性。一旦炮孔出现倾斜，必定会导致孔底和台阶面失衡，影响爆破质量。因此，在露天采矿生产中应用深孔爆破技术，必须严格遵循相应的爆破管理指标，确保爆破流程的严密性和严谨性，严格按照爆破流程进行爆破作业，以此提升爆破质量。
4 总结
当前，深孔爆破技术虽然已经在我国多个露天采矿作业中得到很好的应用，但其在爆破过程中存在的各种问题，仍需我们通过不断的研究和创新进行有效改善。
参考文献：
[1]闫飞飞.露天采矿生产中深孔爆破技术的应用[J].河南科技，2020，No.703（05）：94-96.
[2]李超.露天采矿中深孔爆破技术的应用[J].百科论坛电子杂志，2019，000（022）：423.
[3]张伟杰.露天采矿中深孔爆破技术的应用研究[J].百科论坛电子杂志，2019，000（021）：167.