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[摘要]针对平岗煤矿 1202综采面煤层透气性低、瓦斯含量大、瓦斯压力大、落煤时生尘量大、本层钻孔抽采效果不佳的情况，可通过采用本煤层高压注水的方法，将煤体压裂，增加煤层透气性，从而使本层瓦斯抽放效果有了显著提高，有效的解决了煤层透气性差，抽采本煤层瓦斯效果不好的问题。
[关键词] 本层钻孔 高压注水 封孔方法 效果
中图分类号：TD823 文献标识码：B 文章编号：
一、问题的提出
1202综采面是下延采区右二面，走向长度1200米，倾斜长度200米，煤层平均厚度1.9米，工业储量48.37万吨，可采储量为45.95万吨。瓦斯绝对涌出量93 m3/min—128m3/min 。针对1202综采面煤层透气性低，煤层瓦斯含量高的特点，我矿采用了高抽巷、仰角钻场、本层钻孔、尾排巷系统等瓦斯治理综合手段联合治理瓦斯。但1202综采面瓦斯主要来自本层，由于煤层透气性低，抽放效果不好，本煤层的残余瓦斯含量较大，回采时受瓦斯制约。 1202综采工作面配风已达1600m3/min.，但生产时回风瓦斯浓度仍较高。
二、本层高压注水
针对这一问题，在借鉴外局成功经验基础上，我矿对1202综采面采取本层钻孔进行高压注水，相邻钻孔负压预抽的治理方法。本层钻孔高压注水可压裂煤体、使煤体裂隙面积增加，增大煤体透气性，能更好的释放和预抽本层瓦斯，不仅减小回风流中的瓦斯浓度，还可以减少割煤时产生的煤尘。
三、本煤层注水施工方案：
1、注水钻孔布置参数：
1202工作面：上、下巷每隔4m在煤壁中央，沿煤层倾角方向，使用 3200履带式钻车打本层抽放钻孔（上巷长70m，共施工150个钻孔；下巷长150m，共施工150个钻孔；孔径?75，钻孔量：3.3万米），打透煤体。使用BZW300系列高压泵，进行了注水，相邻钻孔进行负压抽采。
2、注水施工方案：
上、下巷每隔2个本层钻孔用1.5寸注水管进行注水（孔间距为12m）；注水泵型号： BZW300系列高压泵，注水压力56mpa，流量200m3/min，共使用四台。
3、封孔方法：
（1）抽放孔：采用￠50铁管3m长2根两根，距抽放管末端0.5米处捆绑聚氨酯三袋，距抽放孔外端以里0.5米处捆绑聚氨酯三袋，进行封孔。（见图B--B）
（2）注水孔：封孔长度不小于20米，注水铁管推进孔内用￠25直通联接下一根注水铁管，再推进下一根，直至最后一根注水铁管连同注浆高压管一起推进后（孔外留有规定长度），用聚氨酯封闭注水孔，封孔长度不小于0.5米。通过注浆泵把PD-111封孔剂送入孔内，当注水管流出水来，证明封孔剂充满封孔段。水与封孔剂配比为：1：2。（见图C--C）
四、本煤层高压注水效果：
在平岗煤矿1202综采面工作面机巷、风巷、对应的本层巷实施了注水压裂增透消突技术。压裂后考察发现：
（1）煤层透气性 由原来的0.06 m2/（MPa2·d）升至48 m2/（MPa2·d），提高了800多倍，钻孔平均瓦斯抽采浓度超过45%，单孔纯瓦斯流量平均0.1～0.37 m3/min，最大单孔瓦斯浓度90%，流量0.8m3/min，部分单孔瓦斯抽采总量到2.5万m3以上，工作面剩余段共抽采瓦斯254.06×104m3，整个工作面剩余瓦斯储量559.3×104m3，约占45.42%。
（2）在难抽采的230 m范围内测定的全部煤层残存瓦斯含量降到了8 m3/t以下，瓦斯压力都降到了0.74 MPa以下，消除了工作面前方煤体突出危险性。
（3）对1202工作面实施压裂的区段回采时发现，最高日产量达3 000 t，最大月产量6.5万t，比压裂前提高了50%。回采中统计90次校检指标，共有4个指标超标，超标率为4.4%，远小于压裂前13.4%～16%的校检超标率，效检超标幅度显著降低，大幅度降低了防突措施工程量，有效提高了回采生产效率。
（4）在压裂影响范围内对各工序粉尘含量监测发现，压裂后割煤、钻孔施工工序粉尘含量均有大幅度降低，最大降幅达58.18%，有效改善了工作面作业环境，降低了职业病害发生率。
（5）与开采保护层措施相比，进行煤与瓦斯突出防治，在同样条件下，井下水力压裂技术每吨煤约10元左右，而开采保护层每吨煤需120元左右，约为开采保护层防突措施成本的1/10。
[关键词] 本层钻孔 高压注水 封孔方法 效果
中图分类号：TD823 文献标识码：B 文章编号：
一、问题的提出
1202综采面是下延采区右二面，走向长度1200米，倾斜长度200米，煤层平均厚度1.9米，工业储量48.37万吨，可采储量为45.95万吨。瓦斯绝对涌出量93 m3/min—128m3/min 。针对1202综采面煤层透气性低，煤层瓦斯含量高的特点，我矿采用了高抽巷、仰角钻场、本层钻孔、尾排巷系统等瓦斯治理综合手段联合治理瓦斯。但1202综采面瓦斯主要来自本层，由于煤层透气性低，抽放效果不好，本煤层的残余瓦斯含量较大，回采时受瓦斯制约。 1202综采工作面配风已达1600m3/min.，但生产时回风瓦斯浓度仍较高。
二、本层高压注水
针对这一问题，在借鉴外局成功经验基础上，我矿对1202综采面采取本层钻孔进行高压注水，相邻钻孔负压预抽的治理方法。本层钻孔高压注水可压裂煤体、使煤体裂隙面积增加，增大煤体透气性，能更好的释放和预抽本层瓦斯，不仅减小回风流中的瓦斯浓度，还可以减少割煤时产生的煤尘。
三、本煤层注水施工方案：
1、注水钻孔布置参数：
1202工作面：上、下巷每隔4m在煤壁中央，沿煤层倾角方向，使用 3200履带式钻车打本层抽放钻孔（上巷长70m，共施工150个钻孔；下巷长150m，共施工150个钻孔；孔径?75，钻孔量：3.3万米），打透煤体。使用BZW300系列高压泵，进行了注水，相邻钻孔进行负压抽采。
2、注水施工方案：
上、下巷每隔2个本层钻孔用1.5寸注水管进行注水（孔间距为12m）；注水泵型号： BZW300系列高压泵，注水压力56mpa，流量200m3/min，共使用四台。
3、封孔方法：
（1）抽放孔：采用￠50铁管3m长2根两根，距抽放管末端0.5米处捆绑聚氨酯三袋，距抽放孔外端以里0.5米处捆绑聚氨酯三袋，进行封孔。（见图B--B）
（2）注水孔：封孔长度不小于20米，注水铁管推进孔内用￠25直通联接下一根注水铁管，再推进下一根，直至最后一根注水铁管连同注浆高压管一起推进后（孔外留有规定长度），用聚氨酯封闭注水孔，封孔长度不小于0.5米。通过注浆泵把PD-111封孔剂送入孔内，当注水管流出水来，证明封孔剂充满封孔段。水与封孔剂配比为：1：2。（见图C--C）
四、本煤层高压注水效果：
在平岗煤矿1202综采面工作面机巷、风巷、对应的本层巷实施了注水压裂增透消突技术。压裂后考察发现：
（1）煤层透气性 由原来的0.06 m2/（MPa2·d）升至48 m2/（MPa2·d），提高了800多倍，钻孔平均瓦斯抽采浓度超过45%，单孔纯瓦斯流量平均0.1～0.37 m3/min，最大单孔瓦斯浓度90%，流量0.8m3/min，部分单孔瓦斯抽采总量到2.5万m3以上，工作面剩余段共抽采瓦斯254.06×104m3，整个工作面剩余瓦斯储量559.3×104m3，约占45.42%。
（2）在难抽采的230 m范围内测定的全部煤层残存瓦斯含量降到了8 m3/t以下，瓦斯压力都降到了0.74 MPa以下，消除了工作面前方煤体突出危险性。
（3）对1202工作面实施压裂的区段回采时发现，最高日产量达3 000 t，最大月产量6.5万t，比压裂前提高了50%。回采中统计90次校检指标，共有4个指标超标，超标率为4.4%，远小于压裂前13.4%～16%的校检超标率，效检超标幅度显著降低，大幅度降低了防突措施工程量，有效提高了回采生产效率。
（4）在压裂影响范围内对各工序粉尘含量监测发现，压裂后割煤、钻孔施工工序粉尘含量均有大幅度降低，最大降幅达58.18%，有效改善了工作面作业环境，降低了职业病害发生率。
（5）与开采保护层措施相比，进行煤与瓦斯突出防治，在同样条件下，井下水力压裂技术每吨煤约10元左右，而开采保护层每吨煤需120元左右，约为开采保护层防突措施成本的1/10。