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【摘要】本文对电解槽中缝漏料原因进行了分析，找出主要有打料过程漏料、净化系统吸料、火眼积料、下料器漏料四种原因，并制订了相应的解决方法。
1、概述
节能降耗历来都是生产管理中的焦点和难点，关系着企业的经济效益，是提高企业生存能力和竞争力的手段。我公司电解槽频繁出现中缝漏料的情况，导致壳面块大量积存，电解槽中缝漏料除了造成氧化铝的大量浪费外，还存在以下弊端：（1）壳面上积存的氧化铝必须由人工进行清理，极大的增加了人工的工作量。（2）由于电解槽壳面温度较高，员工容易烫伤，存在较大的安全隐患。（3）容易使电解槽由于氧化铝保温层太厚而处于热行程，造成炉帮融化、电流效率降低。
2、原因分析
经过仔细分析，从漏料的时间、漏料的部位进行分析，认为造成中缝漏料的情况主要有以下几种原因：
2.1打料过程中漏料。发生时间：在净化车间向电解车间打料过程中或完成一次下料动作后发生。漏料部位：从料箱排尘管正下方对应的鱼肚中漏出。原因：（1）打料压力过高；（2）料箱中隔板密封不严；（3）电解槽下料器反吹风风压高。
2.2净化系统吸料造成的漏料。发生时间：多在锤头完成一次打壳动作后发生。漏料部位：电解槽鱼肚中的任意部位漏出。原因：由于国产氧化铝密度较小，在下落过程中受到从火眼喷出气体的冲击而飞扬起来，被引风机产生的吸力吸到鱼肚中，受打壳时的振动落到电解槽壳面上。
2.3火眼积料。发生时间：每次下料动作完成后发生。漏料部位：锤头处漏出。原因：由于火眼被堵，氧化铝料全部或部分落到壳面上，而没有完全进入电解槽中。
2.4下料器故障引起的漏料。发生时间：随时可能发生。漏料部位：锤头处漏出。原因：由于下料气缸密封不严。
3、解决方法
根据不同的漏料情况，制定了不同的对策，具体如下：
3.1打料过程中漏料的解决方法。（1）在满足正常供料的情况下，尽量减小供料压力，经过多次试验打料压力由5500pa降低到4500pa，既保证了正常的供料，又使漏料情况降低到最小。（2）对料箱中的隔板重新进行满焊，料箱中的隔板经过长时间使用后，焊缝可能开焊，隔板也有可能出现破损，可在电解槽进行大修时对隔板进行补焊。（3）将下料器反吹风压力控制在100Kpa左右，不要太高。
3.2净化系统吸料造成的漏料的解决方法。（1）采用高质量的砂状氧化铝，砂状氧化铝比粉状氧化铝粒度大，不易飞扬，同时在电解质中溶解性较好，所以采用高质量的砂状氧化铝能在一定程度上减轻中缝漏料。（2）对净化系统进行技术改进，由人工控制引风机进气量改为变频器自动控制。这使得引风机进气量能及时、平稳控制在正常的要求范围内。
3.3火眼积料造成的漏料的解决方法。必须将多余的积料清理走，然后将火眼打开，同时要经常检查，防止火眼再次被堵。
3.4下料器故障引起的漏料的解决方法。对下料气缸进行修理，加强密封。下料气缸经过长时间使用后，密封圈容易磨损，引起密封不严，必须及时将破损的密封圈进行更换。
4、实际处理过程
通过一段时间的连续观察，打料过程中漏料和下料器漏料两种情况发生的机率较少，发生次数较多的事火眼积料和净化系统吸料造成的漏料。
4.1对净化系统进行技术改造。（1）增加除尘器的过滤面积，将除尘器的过滤面积增加了3000平米。（2）及时更换透气性较差的布袋，并定期振动烟道，清理积料。（3）对供料风机系统进行了改进，加装了变频控制器，由人工控制引风机进气量改为变频器自动控制引风机进气量，同时在工段的第一台槽和最后一台槽上安装了料位计，加装了远程控制系统，仪表的信号直接传输到净化主控室控制台，如果第一台槽和最后一台电解槽打满料后，控制台接收到信号后自动关闭供料風机，不会使料溢出，实现自动供料。
4.2加强对火眼积料情况进行监督、考核。制定了严格的考核制度，促使电解工及时将火眼处多余的料清理干净，再及时将火眼打开。通过采取以上措施，中缝漏料的情况基本得到了解决。
5、结论
造成电解槽漏料的情况主要有四种原因：（1）打料过程漏料。（2）净化系统吸料造成电解槽漏料。（3）火眼积料。（4）下料器漏料。生产过程中通过观察漏料发生的时间及漏料部位，即可判断出具体属于那种漏料情况，然后采取相应的措施，尽量将电解槽漏料控制在最低限度，减少氧化铝的浪费，保证电解槽的高效、平稳运行，也为企业节约了能源，是企业向资源节约型企业发展。
1、概述
节能降耗历来都是生产管理中的焦点和难点，关系着企业的经济效益，是提高企业生存能力和竞争力的手段。我公司电解槽频繁出现中缝漏料的情况，导致壳面块大量积存，电解槽中缝漏料除了造成氧化铝的大量浪费外，还存在以下弊端：（1）壳面上积存的氧化铝必须由人工进行清理，极大的增加了人工的工作量。（2）由于电解槽壳面温度较高，员工容易烫伤，存在较大的安全隐患。（3）容易使电解槽由于氧化铝保温层太厚而处于热行程，造成炉帮融化、电流效率降低。
2、原因分析
经过仔细分析，从漏料的时间、漏料的部位进行分析，认为造成中缝漏料的情况主要有以下几种原因：
2.1打料过程中漏料。发生时间：在净化车间向电解车间打料过程中或完成一次下料动作后发生。漏料部位：从料箱排尘管正下方对应的鱼肚中漏出。原因：（1）打料压力过高；（2）料箱中隔板密封不严；（3）电解槽下料器反吹风风压高。
2.2净化系统吸料造成的漏料。发生时间：多在锤头完成一次打壳动作后发生。漏料部位：电解槽鱼肚中的任意部位漏出。原因：由于国产氧化铝密度较小，在下落过程中受到从火眼喷出气体的冲击而飞扬起来，被引风机产生的吸力吸到鱼肚中，受打壳时的振动落到电解槽壳面上。
2.3火眼积料。发生时间：每次下料动作完成后发生。漏料部位：锤头处漏出。原因：由于火眼被堵，氧化铝料全部或部分落到壳面上，而没有完全进入电解槽中。
2.4下料器故障引起的漏料。发生时间：随时可能发生。漏料部位：锤头处漏出。原因：由于下料气缸密封不严。
3、解决方法
根据不同的漏料情况，制定了不同的对策，具体如下：
3.1打料过程中漏料的解决方法。（1）在满足正常供料的情况下，尽量减小供料压力，经过多次试验打料压力由5500pa降低到4500pa，既保证了正常的供料，又使漏料情况降低到最小。（2）对料箱中的隔板重新进行满焊，料箱中的隔板经过长时间使用后，焊缝可能开焊，隔板也有可能出现破损，可在电解槽进行大修时对隔板进行补焊。（3）将下料器反吹风压力控制在100Kpa左右，不要太高。
3.2净化系统吸料造成的漏料的解决方法。（1）采用高质量的砂状氧化铝，砂状氧化铝比粉状氧化铝粒度大，不易飞扬，同时在电解质中溶解性较好，所以采用高质量的砂状氧化铝能在一定程度上减轻中缝漏料。（2）对净化系统进行技术改进，由人工控制引风机进气量改为变频器自动控制。这使得引风机进气量能及时、平稳控制在正常的要求范围内。
3.3火眼积料造成的漏料的解决方法。必须将多余的积料清理走，然后将火眼打开，同时要经常检查，防止火眼再次被堵。
3.4下料器故障引起的漏料的解决方法。对下料气缸进行修理，加强密封。下料气缸经过长时间使用后，密封圈容易磨损，引起密封不严，必须及时将破损的密封圈进行更换。
4、实际处理过程
通过一段时间的连续观察，打料过程中漏料和下料器漏料两种情况发生的机率较少，发生次数较多的事火眼积料和净化系统吸料造成的漏料。
4.1对净化系统进行技术改造。（1）增加除尘器的过滤面积，将除尘器的过滤面积增加了3000平米。（2）及时更换透气性较差的布袋，并定期振动烟道，清理积料。（3）对供料风机系统进行了改进，加装了变频控制器，由人工控制引风机进气量改为变频器自动控制引风机进气量，同时在工段的第一台槽和最后一台槽上安装了料位计，加装了远程控制系统，仪表的信号直接传输到净化主控室控制台，如果第一台槽和最后一台电解槽打满料后，控制台接收到信号后自动关闭供料風机，不会使料溢出，实现自动供料。
4.2加强对火眼积料情况进行监督、考核。制定了严格的考核制度，促使电解工及时将火眼处多余的料清理干净，再及时将火眼打开。通过采取以上措施，中缝漏料的情况基本得到了解决。
5、结论
造成电解槽漏料的情况主要有四种原因：（1）打料过程漏料。（2）净化系统吸料造成电解槽漏料。（3）火眼积料。（4）下料器漏料。生产过程中通过观察漏料发生的时间及漏料部位，即可判断出具体属于那种漏料情况，然后采取相应的措施，尽量将电解槽漏料控制在最低限度，减少氧化铝的浪费，保证电解槽的高效、平稳运行，也为企业节约了能源，是企业向资源节约型企业发展。