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摘 要：近年来，汽车涂装质量缺陷病及解决方案得到了业内的广泛关注，研究有着重要意义。本文首先介绍了汽车涂装质量产生影响的因素，分析了目前汽车涂装质量的缺陷病；喷漆过程（含喷涂后不久）中产生的涂膜缺陷，一般与被喷涂物的状态、选用的喷涂材料、喷涂的方法及操作、涂装工艺及设备、涂装环境等因素有关。
关键词：汽车涂装；涂膜缺陷；防治措施
中图分类号：TQ639.8 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）33-0350-02
前 言
汽车是一种交通工具，它需要在日晒雨淋、干湿交替、冷热变换、风沙冲击以及盐雾酸雨等恶劣环境下工作，因此，汽车表面必须进行涂装处理。汽车涂装就是将涂料均匀涂覆于车身表面，经干燥后形成一层连续、致密涂膜的工艺，俗称涂漆。在这里就汽车喷涂中常见的漆膜缺陷及其防治方法进行简单介绍。
1 流 挂
在涂覆和固化期，漆膜出现流泪痕迹或边缘较厚的现象称为流挂。根据流痕的形状，流挂可分为下沉、流挂、流淌等几类。下沉是喷涂完毕到干燥时期涂层局部垂流，产生厚度不均匀的半圆球状、冰瘤状、波状等缺陷。流挂是在采用浸、淋、喷、刷等涂装方法，涂料在被喷涂物的垂直面和下边缘附近积留后固化并牢固附着的现象。流淌是被喷涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象。
产生流挂等现象有下述原因：所使用溶剂挥发时间过慢或与涂料不配套；一次喷得过厚，涂装操作不当，喷枪用力过大；涂料黏度偏低；环境温度过低；涂料中含有密度较大的颜料（例如硫酸钡）；在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。
防止流挂的主要措施：正确选择溶剂，注意溶剂的溶解的能力和挥发的速度；提高涂装操作的熟练程度，涂装均匀，一次不宜喷涂太厚（一般控制在20μm左右为宜）；严格控制涂料的施工黏度和温度；加强换气，施工场所的环境温度应保持在15℃以上；调整涂料的配方或添加阻流剂；在旧涂膜上涂新涂料時要预先打磨。
2 颗 粒
漆膜中的凸起物呈现颗粒状分布在局部或整个表面上的现象称为颗粒，分为三种：由涂料变质或混入涂料中的异物而引起的凸起称为涂料颗粒；金属漆中铝粉在喷涂面造成凸起的异物称为金属颗粒；在喷涂时或刚喷完的湿的涂膜上附着的灰尘或者异物称为尘埃。
出现颗粒的原因：涂装环境中空气的清洁度较差，在喷涂室、晾干室和烘干室内有灰尘；被喷涂物表面不干净；施工操作人员的手套、工作服及喷涂前除尘用材料掉纤维；易沉淀的喷涂材料未充分搅拌均匀或过滤；涂料自身的问题，如涂料变质、漆基析出、颜料的分散不好或产生的凝聚、有机颜料析出、金属色漆的漆基中铝粉分散不良等。
防患颗粒的措施：漆室、喷涂室、晾干室和烤房内的供给空气除尘要彻底，确保喷涂环境洁净；被涂面应清洁，如用粘尘布擦净或用离子化空气吹净被喷涂表面上静电吸附的尘埃；操作人员需穿带不掉纤维的手套和工作服；供漆管路上应安装有油水分离器。
3 露底、盖底不良
由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底面（底色）的现象称为盖底不良。
产生露底及盖底不良的原因：所用涂料的遮盖力较差或喷涂材料在使用前没有搅拌均匀；喷涂材料的施工黏度偏低，涂的过薄；喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象；底漆、面漆的色差过大，如在颜色深的漆面上涂亮度的浅色涂料。
防止露底及盖底不良办法：用遮盖力强的涂料，增加涂层或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌；适量提高涂料的施工黏度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度；提高涂装操作的熟练程度及谨慎程度；底漆层的颜色尽可能与面漆相近。
4 咬 起
涂面漆后底漆层被咬起脱离，产生皱纹、起泡、胀起等现象称为咬起。一般涂层含强溶剂涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。
产生咬起的原因：涂层未干透就涂下一道涂料；涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂；涂层涂的过厚。
防止咬起的方法：涂层干透后再涂面漆；改变涂料体系，另选用合适的底漆；在容易咬起的配套涂层部位，应先在底漆层上薄薄的喷涂上一层面漆，等稍干后再喷涂。
5 白 化
喷涂过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云朵样的变白失光的现象称为白化或发白。这种现象多发生在喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，喷涂层上出现微孔及力学性能下降等现象。
产生白化的原因：施工场所的空气湿度太高；所用有机溶剂的沸点较低，而且挥发速度太快；被涂物的温度低于室温；涂料和稀释剂含水或压缩空气有水分。这些原因使空气中水分在被涂面上凝露，渗入涂层而发生白化。此外，稀释剂和溶剂的选用及配比不当，也会造成树脂在涂层中析出而变白。
防止白化的办法：涂装场所的环境温度最好应在15～25℃，相对湿度不大于70%；选用沸点高和挥发速度低的有机溶剂，加防潮剂；涂装前先将被涂物加热，使其比环境温度大于10℃左右；防止通过溶剂和压缩空气有水分；防止树脂在成膜过程中析出。
6 抽缩、缩孔
涂料受异物影响不能均匀附着，涂层表面产生抽缩而漏出被涂面。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大且不规则的称为抽缩；呈现圆形（直径一般为0.1～2mm）的称为缩孔；在圆孔中有颗粒的称为“鱼眼”。这些缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。
产生抽缩及缩孔的原因：所用喷涂材料的表面张力偏高，流平性较差；释放气泡性较差，自身对缩孔的敏感性大；调漆工具和设备不干净，使有害异物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中；被涂物表面不干净，有水份、油渍、粉尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物附着；涂料环境空气不干净，有尘、漆雾、硅酮、蜡雾等等；喷涂工具、工作服、手套不干净。 防止抽缩及缩孔的措施：研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性；在喷涂车间，无论工具、设备还是生产用辅助的材料等，绝不能带有对喷涂材料有害的物质，尤其是硅酮；应确保压缩空气干净，空气中应没有尘埃、油物和漆雾等漂浮；严禁空手、脏手套和脏擦布接触被涂表面，确保被涂面的干净；在旧涂层上喷涂时，应用砂纸充分打磨，并擦拭干净。
7 针 孔
在涂膜上产生针状小孔或象皮革毛孔类孔的现象称为针孔，针孔的直径一般为100μm左右。
产生针孔的原因：油漆的流动性不良，流平性较差，释放气泡性差；涂料储运时变质，例如沥青涂料在低温下储运时，漆基的互融性和溶解性变差，局部析出，引起颗粒或针孔弊病；油漆中混入不纯物，如溶剂型油漆中混入水分等；喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快；物件的温度过高；物件表面有污物（如焊药等）或小孔。
防治针孔的措施：对容易产生针孔的油漆应加强检验，避免不合格油漆投入汽车涂装；注意贮存油漆的容器与喷涂工具的清洁以及溶剂的质量，防止不纯物混入油漆中；喷涂后应按標准晾干；注意被涂物的温度和清洁度，消除被涂物面的小孔；改善涂装环境。
8 桔 皮
在涂装时表面不能形成平滑的涂膜，而出现类似桔皮状的皱纹表层。褶皱的凹凸度约3μm左右。
产生桔皮的原因：喷涂材料的黏度大，流平性较差；压缩空气的压力低，出漆量过大和喷枪不好，导致雾化不良；被涂物和环境的温度偏高，烤房内风速过大，溶剂挥发过快；涂层晾干时间短；喷涂距离不适当（如太远）、喷涂厚度不足。
防止桔皮的措施：选用适当的溶剂，加入流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，以改善油漆的流平性；选用适当的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化；一次喷漆到规定厚度（宜控制不流挂的限度），合理延长涂层闪干时间，不宜过早进行烘干；工件表面应冷却至50℃以下，烤房内气温应保持在20℃左右；调整喷涂距离。
9 砂纸纹
面漆喷涂和干燥后还能清晰见到砂纸打磨纹理、并影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜应性）的现象称为砂纸纹。如果在被喷表面使用锉刀修整留下的纹状伤痕则称为锉刀纹。
产生的原因：所选用的砂纸太粗或质量较差；涂层没有干透（未冷却）就打磨；被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。
防止砂纸纹的措施：应按工艺的要求选用打磨砂纸，涂覆面漆前采用600～800#水砂纸打磨，装饰性要求高时则采用800～1000#水砂纸；涂层全干和冷却到环境温度后再打磨；对于装饰性要求高的产品，以湿打磨取代干打磨；提高涂装前被涂物表面质量（如刮腻子填平）。
10 烘干不良
涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未干到规定硬度或存在表干里不干等现象。
产生烘干不良的原因：自干场所换气不良，湿度高，温度偏底以及干燥用时未达到工艺要求；烘干室的技术不良，温度偏底或烘干时间不足；涂层一次喷得太厚（特别是氧化固化型涂料）；自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多；烘干室内的被烘干物过多，热容量不同工件同时在一个烘干室中烘干；被喷物上有蜡渍、硅油、油渍和水份等。
防止烘干不良的措施：严格执行干燥工艺规范；自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求；氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如果厚度超过20μm，则应分几层涂装；添加干燥剂和调整表面型干燥剂的用量；不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定的范围内；严防被涂物和压缩空气中油污、蜡、水等带入涂层中。
11 色 差
刚喷涂完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有色差，或补喷涂时与原漆色有色差。
产生色差的原因：所用喷涂材料批次之间有较大色差；更换涂料时，输漆管路没洗净；干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合；补漆造成的斑印。
防止色差的措施：加强涂料进厂检验；换色时输漆管路一定要洗净；烘干时间及温度应严格控制在工艺规定内；力争少补漆，若需补漆应整个部件（或有分界线的表面）进行补漆。
12 总 结
对于车身喷涂来说，汽车喷涂涂膜的缺陷多种多样，我们只有在涂装过程中不断地积累经验，分析出现缺陷的根本原因，制定出切实有效的防治措施，才能更加快捷有效地提高喷涂质量，降低喷涂的成本，提高我们的生产效率。
参考文献
[1]王 锋，李支道.汽车涂装工艺.人民交通出版社，2014.
[2]李 扬.汽车涂装技术.人民交通出版社，2013.
[3]易建红.汽车涂装工艺.人民交通出版社，2009.
收稿日期：2018-9-3
作者简介：江 巍（1983-），男，瑶族，本科，主要从事教师工作。
关键词：汽车涂装；涂膜缺陷；防治措施
中图分类号：TQ639.8 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）33-0350-02
前 言
汽车是一种交通工具，它需要在日晒雨淋、干湿交替、冷热变换、风沙冲击以及盐雾酸雨等恶劣环境下工作，因此，汽车表面必须进行涂装处理。汽车涂装就是将涂料均匀涂覆于车身表面，经干燥后形成一层连续、致密涂膜的工艺，俗称涂漆。在这里就汽车喷涂中常见的漆膜缺陷及其防治方法进行简单介绍。
1 流 挂
在涂覆和固化期，漆膜出现流泪痕迹或边缘较厚的现象称为流挂。根据流痕的形状，流挂可分为下沉、流挂、流淌等几类。下沉是喷涂完毕到干燥时期涂层局部垂流，产生厚度不均匀的半圆球状、冰瘤状、波状等缺陷。流挂是在采用浸、淋、喷、刷等涂装方法，涂料在被喷涂物的垂直面和下边缘附近积留后固化并牢固附着的现象。流淌是被喷涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象。
产生流挂等现象有下述原因：所使用溶剂挥发时间过慢或与涂料不配套；一次喷得过厚，涂装操作不当，喷枪用力过大；涂料黏度偏低；环境温度过低；涂料中含有密度较大的颜料（例如硫酸钡）；在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。
防止流挂的主要措施：正确选择溶剂，注意溶剂的溶解的能力和挥发的速度；提高涂装操作的熟练程度，涂装均匀，一次不宜喷涂太厚（一般控制在20μm左右为宜）；严格控制涂料的施工黏度和温度；加强换气，施工场所的环境温度应保持在15℃以上；调整涂料的配方或添加阻流剂；在旧涂膜上涂新涂料時要预先打磨。
2 颗 粒
漆膜中的凸起物呈现颗粒状分布在局部或整个表面上的现象称为颗粒，分为三种：由涂料变质或混入涂料中的异物而引起的凸起称为涂料颗粒；金属漆中铝粉在喷涂面造成凸起的异物称为金属颗粒；在喷涂时或刚喷完的湿的涂膜上附着的灰尘或者异物称为尘埃。
出现颗粒的原因：涂装环境中空气的清洁度较差，在喷涂室、晾干室和烘干室内有灰尘；被喷涂物表面不干净；施工操作人员的手套、工作服及喷涂前除尘用材料掉纤维；易沉淀的喷涂材料未充分搅拌均匀或过滤；涂料自身的问题，如涂料变质、漆基析出、颜料的分散不好或产生的凝聚、有机颜料析出、金属色漆的漆基中铝粉分散不良等。
防患颗粒的措施：漆室、喷涂室、晾干室和烤房内的供给空气除尘要彻底，确保喷涂环境洁净；被涂面应清洁，如用粘尘布擦净或用离子化空气吹净被喷涂表面上静电吸附的尘埃；操作人员需穿带不掉纤维的手套和工作服；供漆管路上应安装有油水分离器。
3 露底、盖底不良
由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底面（底色）的现象称为盖底不良。
产生露底及盖底不良的原因：所用涂料的遮盖力较差或喷涂材料在使用前没有搅拌均匀；喷涂材料的施工黏度偏低，涂的过薄；喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象；底漆、面漆的色差过大，如在颜色深的漆面上涂亮度的浅色涂料。
防止露底及盖底不良办法：用遮盖力强的涂料，增加涂层或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌；适量提高涂料的施工黏度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度；提高涂装操作的熟练程度及谨慎程度；底漆层的颜色尽可能与面漆相近。
4 咬 起
涂面漆后底漆层被咬起脱离，产生皱纹、起泡、胀起等现象称为咬起。一般涂层含强溶剂涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。
产生咬起的原因：涂层未干透就涂下一道涂料；涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂；涂层涂的过厚。
防止咬起的方法：涂层干透后再涂面漆；改变涂料体系，另选用合适的底漆；在容易咬起的配套涂层部位，应先在底漆层上薄薄的喷涂上一层面漆，等稍干后再喷涂。
5 白 化
喷涂过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云朵样的变白失光的现象称为白化或发白。这种现象多发生在喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，喷涂层上出现微孔及力学性能下降等现象。
产生白化的原因：施工场所的空气湿度太高；所用有机溶剂的沸点较低，而且挥发速度太快；被涂物的温度低于室温；涂料和稀释剂含水或压缩空气有水分。这些原因使空气中水分在被涂面上凝露，渗入涂层而发生白化。此外，稀释剂和溶剂的选用及配比不当，也会造成树脂在涂层中析出而变白。
防止白化的办法：涂装场所的环境温度最好应在15～25℃，相对湿度不大于70%；选用沸点高和挥发速度低的有机溶剂，加防潮剂；涂装前先将被涂物加热，使其比环境温度大于10℃左右；防止通过溶剂和压缩空气有水分；防止树脂在成膜过程中析出。
6 抽缩、缩孔
涂料受异物影响不能均匀附着，涂层表面产生抽缩而漏出被涂面。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大且不规则的称为抽缩；呈现圆形（直径一般为0.1～2mm）的称为缩孔；在圆孔中有颗粒的称为“鱼眼”。这些缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。
产生抽缩及缩孔的原因：所用喷涂材料的表面张力偏高，流平性较差；释放气泡性较差，自身对缩孔的敏感性大；调漆工具和设备不干净，使有害异物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中；被涂物表面不干净，有水份、油渍、粉尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物附着；涂料环境空气不干净，有尘、漆雾、硅酮、蜡雾等等；喷涂工具、工作服、手套不干净。 防止抽缩及缩孔的措施：研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性；在喷涂车间，无论工具、设备还是生产用辅助的材料等，绝不能带有对喷涂材料有害的物质，尤其是硅酮；应确保压缩空气干净，空气中应没有尘埃、油物和漆雾等漂浮；严禁空手、脏手套和脏擦布接触被涂表面，确保被涂面的干净；在旧涂层上喷涂时，应用砂纸充分打磨，并擦拭干净。
7 针 孔
在涂膜上产生针状小孔或象皮革毛孔类孔的现象称为针孔，针孔的直径一般为100μm左右。
产生针孔的原因：油漆的流动性不良，流平性较差，释放气泡性差；涂料储运时变质，例如沥青涂料在低温下储运时，漆基的互融性和溶解性变差，局部析出，引起颗粒或针孔弊病；油漆中混入不纯物，如溶剂型油漆中混入水分等；喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快；物件的温度过高；物件表面有污物（如焊药等）或小孔。
防治针孔的措施：对容易产生针孔的油漆应加强检验，避免不合格油漆投入汽车涂装；注意贮存油漆的容器与喷涂工具的清洁以及溶剂的质量，防止不纯物混入油漆中；喷涂后应按標准晾干；注意被涂物的温度和清洁度，消除被涂物面的小孔；改善涂装环境。
8 桔 皮
在涂装时表面不能形成平滑的涂膜，而出现类似桔皮状的皱纹表层。褶皱的凹凸度约3μm左右。
产生桔皮的原因：喷涂材料的黏度大，流平性较差；压缩空气的压力低，出漆量过大和喷枪不好，导致雾化不良；被涂物和环境的温度偏高，烤房内风速过大，溶剂挥发过快；涂层晾干时间短；喷涂距离不适当（如太远）、喷涂厚度不足。
防止桔皮的措施：选用适当的溶剂，加入流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，以改善油漆的流平性；选用适当的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化；一次喷漆到规定厚度（宜控制不流挂的限度），合理延长涂层闪干时间，不宜过早进行烘干；工件表面应冷却至50℃以下，烤房内气温应保持在20℃左右；调整喷涂距离。
9 砂纸纹
面漆喷涂和干燥后还能清晰见到砂纸打磨纹理、并影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜应性）的现象称为砂纸纹。如果在被喷表面使用锉刀修整留下的纹状伤痕则称为锉刀纹。
产生的原因：所选用的砂纸太粗或质量较差；涂层没有干透（未冷却）就打磨；被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。
防止砂纸纹的措施：应按工艺的要求选用打磨砂纸，涂覆面漆前采用600～800#水砂纸打磨，装饰性要求高时则采用800～1000#水砂纸；涂层全干和冷却到环境温度后再打磨；对于装饰性要求高的产品，以湿打磨取代干打磨；提高涂装前被涂物表面质量（如刮腻子填平）。
10 烘干不良
涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未干到规定硬度或存在表干里不干等现象。
产生烘干不良的原因：自干场所换气不良，湿度高，温度偏底以及干燥用时未达到工艺要求；烘干室的技术不良，温度偏底或烘干时间不足；涂层一次喷得太厚（特别是氧化固化型涂料）；自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多；烘干室内的被烘干物过多，热容量不同工件同时在一个烘干室中烘干；被喷物上有蜡渍、硅油、油渍和水份等。
防止烘干不良的措施：严格执行干燥工艺规范；自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求；氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如果厚度超过20μm，则应分几层涂装；添加干燥剂和调整表面型干燥剂的用量；不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定的范围内；严防被涂物和压缩空气中油污、蜡、水等带入涂层中。
11 色 差
刚喷涂完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有色差，或补喷涂时与原漆色有色差。
产生色差的原因：所用喷涂材料批次之间有较大色差；更换涂料时，输漆管路没洗净；干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合；补漆造成的斑印。
防止色差的措施：加强涂料进厂检验；换色时输漆管路一定要洗净；烘干时间及温度应严格控制在工艺规定内；力争少补漆，若需补漆应整个部件（或有分界线的表面）进行补漆。
12 总 结
对于车身喷涂来说，汽车喷涂涂膜的缺陷多种多样，我们只有在涂装过程中不断地积累经验，分析出现缺陷的根本原因，制定出切实有效的防治措施，才能更加快捷有效地提高喷涂质量，降低喷涂的成本，提高我们的生产效率。
参考文献
[1]王 锋，李支道.汽车涂装工艺.人民交通出版社，2014.
[2]李 扬.汽车涂装技术.人民交通出版社，2013.
[3]易建红.汽车涂装工艺.人民交通出版社，2009.
收稿日期：2018-9-3
作者简介：江 巍（1983-），男，瑶族，本科，主要从事教师工作。