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开炉以来一直存在开口机机体液压油管频繁损坏、地下油管腐蚀严重、前端挡板频繁烧损、凿岩机吊挂小轮轴承不耐磨、拐臂连接不牢靠等问题，虽然都不太可能直接造成影响生产的事故，但对于维修部门来说已成为炉前维护量最大的工作，并鉴于长期存在并无改善，因此必须进行彻底改造。
开口机常见问题
1.KD型液压开口机大部分油路使用金属软管连接，且开口机跨度大，凿岩机行程远，使用DN16的金属软管均在3m左右。现场的油管数量多而长，合理布控相当困难，管路缠绕杂乱。软管下垂后位于位于横梁之下，易受到溅射烧损或接触到铁沟中的铁水，使之烧损。
在开口机工作过程中，受高温辐射的影响，软管内部组织会出现焦化现象，造成软管抗拉伸和抗扭曲的能力急速降低，再加上开口机旋转、凿岩机移动中频繁的拉扯和扭曲的多重作用，金属软管很容易断裂漏油。经统计计算，开炉以来每座高炉的开口机每月更换油管的数量在25根左右。
2.操作台到开口机的油管属于地下连接方式。炉前的工作环境比较恶劣，为了给开口机和泥炮降温，经常进行喷水作业，使得地基潮湿，加剧了地下油管的腐蚀速度。开炉到现在已近三年，假如部分油管出现漏油，也许会因高炉出铁不及时造成灌渣而休慢风，造成巨大的经济损失。
3.开口机前端挡板安装于开口机横梁前端，结构为钢板上焊锚固钉，表面填充炮泥等耐火材料，起到开口时压紧支撑墩，托住钻杆及阻挡渣铁等作用。开口机前挡板是决定开口深度的重要基准部件。若前挡板出现问题，可能造成开口深度不适、钻偏等问题，甚至破坏炉缸内壁上的耐火泥，给高炉生产带来间接影响。由于工作环境较为恶劣，加之操作不当等原因，经常造成变形烧损，是一直困扰维修的问题。
4.凿岩机吊挂小轮轴承为铜轴套结构，加油润滑不方便，加上炉前的高温和粉尘，其轴承极易磨损，出现轴承间隙大、凿岩机运行晃动等大问题。开口时存在因吊挂不牢凿岩机掉落铁沟烧损隐患。所以每月必须进行更换一次，加大了维修成本，提高了劳动强度。
5.泥炮液压系统工作压力为24Mpa，使用经验证明，该泥炮在这种生产状况下，不论是回转还是打泥机构系统的寿命和整台泥炮的机械磨损等都不利。泥炮回转油缸的活塞对油缸端盖的惯性冲击影响泥炮的寿命。
对于常发问题做出适应性改造
1．转臂上方软管改为硬管以钢绞作为回转接头，工作原理如图所示：
经改造后机构既满足了开口机回转、小车行走的工作要求，又避免了软管存在的种种弊端，较好的解决了软管烧损问题，其使用寿命为一年左右。改造后的开铁口机自投入运行后，使用可靠性得到提高，为高炉稳定顺行生产提供了保障。解决方案：如图所示，油路以无缝钢管代替软管，以钢绞作为回转接头，工作原理如图所示：这种设计既满足了开口机回转、小车行走的工作要求，又避免了软管存在的种种弊端，较好的解决了这个问题。
2.经现场多次观察研究，我们用酸洗过的无缝油管沿墙壁上下铺设油路，避免了炉前油路杂乱现象。每次只更换一条进出油路，这样不会给出铁带来任何影响。
3.以炮泥作为开口机挡板的初级屏障，在出现烧损脱落后，应及时填充新泥加以保护。如果铁水已侵蚀透炮泥，到达水箱表面时，冷却水能快速带走表面热量，保持挡板的完好。并在前端挡板后再加设一钻杆支撑架，由于此架在挡板后侧，避免了铁水及熔渣的烧损，能够长时间保证钻杆角度准确，大大降低了维修量，通过以上改造较好的解决了此问题，值得推广使用。
4.改小车轮轴承为圆柱滚子轴承，大大提高了小车轮的耐磨性和凿岩机运行的平稳性，消除了设备隐患。改造后的小轮4个月更换一次，降低了维修成本。
5. 工作压力调至19--21Mpa，已可满足使用要求，泥炮堵口时应待压力升至20Mpa方可进行打泥工作。每天每班次清理打泥机构中部返回的炮泥，从中下部100mm见方的排泥孔处清理溢出的炮泥，否则溢出的炮泥会造成活塞杆拉研损伤。为避免泥炮回转油缸的活塞对油缸端盖的冲击，每次退炮时应预留一定间隙，也就是说泥炮回转油缸活塞杆不要全缩回油缸，而要留10mm左右，这样能避免对整台泥炮的惯性冲击，从而延长泥炮的使用寿命。
每次堵铁口时，在不影响铁沟的情况下，要尽量多的给打泥机构炮身本体及回转机构的轴承立柱上喷淋冷却水，从而延长泥炮使用寿命。
通过以上改造，较好的解决了油管漏油、地下油路腐蚀严重、前挡板易烧损和吊挂小轮轴承磨损严重等问题，极大降低了炉前维护量，使维修工得以从重复繁琐的工作中解脱出来，并能最大限度的保证生产进行，这种符合实践的创新方法值得推广使用。改造后的开铁口机自投入运行后，使用可靠性得到提高，为高炉稳定顺行生产提供了保障。
开口机常见问题
1.KD型液压开口机大部分油路使用金属软管连接，且开口机跨度大，凿岩机行程远，使用DN16的金属软管均在3m左右。现场的油管数量多而长，合理布控相当困难，管路缠绕杂乱。软管下垂后位于位于横梁之下，易受到溅射烧损或接触到铁沟中的铁水，使之烧损。
在开口机工作过程中，受高温辐射的影响，软管内部组织会出现焦化现象，造成软管抗拉伸和抗扭曲的能力急速降低，再加上开口机旋转、凿岩机移动中频繁的拉扯和扭曲的多重作用，金属软管很容易断裂漏油。经统计计算，开炉以来每座高炉的开口机每月更换油管的数量在25根左右。
2.操作台到开口机的油管属于地下连接方式。炉前的工作环境比较恶劣，为了给开口机和泥炮降温，经常进行喷水作业，使得地基潮湿，加剧了地下油管的腐蚀速度。开炉到现在已近三年，假如部分油管出现漏油，也许会因高炉出铁不及时造成灌渣而休慢风，造成巨大的经济损失。
3.开口机前端挡板安装于开口机横梁前端，结构为钢板上焊锚固钉，表面填充炮泥等耐火材料，起到开口时压紧支撑墩，托住钻杆及阻挡渣铁等作用。开口机前挡板是决定开口深度的重要基准部件。若前挡板出现问题，可能造成开口深度不适、钻偏等问题，甚至破坏炉缸内壁上的耐火泥，给高炉生产带来间接影响。由于工作环境较为恶劣，加之操作不当等原因，经常造成变形烧损，是一直困扰维修的问题。
4.凿岩机吊挂小轮轴承为铜轴套结构，加油润滑不方便，加上炉前的高温和粉尘，其轴承极易磨损，出现轴承间隙大、凿岩机运行晃动等大问题。开口时存在因吊挂不牢凿岩机掉落铁沟烧损隐患。所以每月必须进行更换一次，加大了维修成本，提高了劳动强度。
5.泥炮液压系统工作压力为24Mpa，使用经验证明，该泥炮在这种生产状况下，不论是回转还是打泥机构系统的寿命和整台泥炮的机械磨损等都不利。泥炮回转油缸的活塞对油缸端盖的惯性冲击影响泥炮的寿命。
对于常发问题做出适应性改造
1．转臂上方软管改为硬管以钢绞作为回转接头，工作原理如图所示：
经改造后机构既满足了开口机回转、小车行走的工作要求，又避免了软管存在的种种弊端，较好的解决了软管烧损问题，其使用寿命为一年左右。改造后的开铁口机自投入运行后，使用可靠性得到提高，为高炉稳定顺行生产提供了保障。解决方案：如图所示，油路以无缝钢管代替软管，以钢绞作为回转接头，工作原理如图所示：这种设计既满足了开口机回转、小车行走的工作要求，又避免了软管存在的种种弊端，较好的解决了这个问题。
2.经现场多次观察研究，我们用酸洗过的无缝油管沿墙壁上下铺设油路，避免了炉前油路杂乱现象。每次只更换一条进出油路，这样不会给出铁带来任何影响。
3.以炮泥作为开口机挡板的初级屏障，在出现烧损脱落后，应及时填充新泥加以保护。如果铁水已侵蚀透炮泥，到达水箱表面时，冷却水能快速带走表面热量，保持挡板的完好。并在前端挡板后再加设一钻杆支撑架，由于此架在挡板后侧，避免了铁水及熔渣的烧损，能够长时间保证钻杆角度准确，大大降低了维修量，通过以上改造较好的解决了此问题，值得推广使用。
4.改小车轮轴承为圆柱滚子轴承，大大提高了小车轮的耐磨性和凿岩机运行的平稳性，消除了设备隐患。改造后的小轮4个月更换一次，降低了维修成本。
5. 工作压力调至19--21Mpa，已可满足使用要求，泥炮堵口时应待压力升至20Mpa方可进行打泥工作。每天每班次清理打泥机构中部返回的炮泥，从中下部100mm见方的排泥孔处清理溢出的炮泥，否则溢出的炮泥会造成活塞杆拉研损伤。为避免泥炮回转油缸的活塞对油缸端盖的冲击，每次退炮时应预留一定间隙，也就是说泥炮回转油缸活塞杆不要全缩回油缸，而要留10mm左右，这样能避免对整台泥炮的惯性冲击，从而延长泥炮的使用寿命。
每次堵铁口时，在不影响铁沟的情况下，要尽量多的给打泥机构炮身本体及回转机构的轴承立柱上喷淋冷却水，从而延长泥炮使用寿命。
通过以上改造，较好的解决了油管漏油、地下油路腐蚀严重、前挡板易烧损和吊挂小轮轴承磨损严重等问题，极大降低了炉前维护量，使维修工得以从重复繁琐的工作中解脱出来，并能最大限度的保证生产进行，这种符合实践的创新方法值得推广使用。改造后的开铁口机自投入运行后，使用可靠性得到提高，为高炉稳定顺行生产提供了保障。