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摘 要：化工产品越来越普及，应用越来越广泛。化工工业生产、储存、使用的原料、产品具有有毒有害、易燃易爆和有腐蚀性，生产过程在高温、高压条件下进行。化工原料和产品的多样性，工艺的复杂性，给化工生产过程带来诸多不安全因素。鉴于此，文章对化工过程安全中的工艺危害进行了分析。
关键词：化工；安全；工艺
中图分类号：TQ062 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）05-0179-02
近年来，随着安全生产监管力度的加大，危险化学品安全生产状况虽持好转，但形势依然严峻，截至2010年底，全国共有危险学品生产企业2.2万家，生产7 700多个危险化学品种。近年来，危险化学品安全生产状况虽持好转，但形势依然严峻，重大事故时有发生。2012年全国共发生危险化学品事故44起，死亡99人。不仅如此，化工工业生产中使用设备比较大型化、工艺自动化程度高，一旦出现安全事故问题，都是瞬间发生，尤其是火灾和爆炸事故，不仅死亡人数多、波及范围广，而且带来危害也十分巨大。化工厂也大多在城镇周边，发生事故后对周围居民人身和财产安全的影响将是无可挽回的损失，有时还会引起恶性的社会群体性时间，对经济发展以及社会稳定带来巨大印象。化学工业中出现的事故问题还会对当地环境带来持久的、无可挽回的损失，贻害子孙后代。可见，安全问题已经成为化工企业亟需关注的重要问题之一。
1 化工过程安全中的工艺危害
化工工业是一个高危行业，其生产过程是将原材料放入生产所需的装置和设备中，以化学方法为主，物理方法为辅，按既定工艺方法进行加工，最终生产出需要的化工业品。化工过程中的工艺危害是指工艺系统或相关设施中存在的化学或物理条件，它们有可能导致化学品或能量泄漏，并进而导致人员伤害、财产损失或环境污染。通常，对于一个流程单元而言，工艺危害来自两个方面，即化学品相关的危害和工艺流程本身具有的危害。
一是化学品相关的危害。我国化工工业涉及的物料品种多、工艺差别大，而且具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等特点，如原料药的合成，农药生产，硫磺制酸，染料生产、氯碱化工等等。例如，氢气具有易燃的特性，如果在工艺过程中使用氢气这种物质，也就需要接受其易燃的危害。随着我国经济快速发展，危险化学品的生产使用量不断增加，化工过程中的安全问题控制成为首要问题。
二是工艺流程本身具有的危害。在化工生产过程中，由于工艺操作不当也会造成危害，例如，进行加氢反应时，不同的反应过程中采用不同的反应压力，当选择高压进行反应时，对于低压反应而言，又增加了潜在超压的危害。工艺系统存在某种危害并不意味着马上就会出现事故。如果工艺系统按照设计意图处于正常的生产状态，通常并不会发生工艺安全事故，反之，当工艺系统的运行“偏离”原本的设计意图时，就可能出现异常的工况，进而导致化学品或能量泄漏，形成工艺安全事故。通常下列因素可能导致工艺系统偏离正常的工况：机械设备故障，如管道破裂、设备穿孔等；公用工程故障，如意外停电、失去冷却水、失去仪表空气等；操作失误，如操作人员开错阀门、加错物料、遗忘操作步骤等；外部因素，如环境温度过高或过低、工艺设施遭受车辆撞击等。值得一提的是，以上这些因素通常是导致工艺安全事故的直接原因，但不是事故根源；导致事故的根源往往是管理系统存在某方面缺陷。
2 防范化工过程安全中的工艺危害的措施
加强化工过程安全中的工艺危害是化工企业日常经营过程中重要的事情，不仅是安全部门需要考虑的事情，也是企业上线全体员工，特别是一线作业人员需要从思想、管理、工艺、设备管理等方面共同努力，才能将化学工艺的危害性降到最低，才能最大限度保证人身和财产安全。
2.1 加强职工安全教育
对职工加强安全教育人员的学历、素质、责任心，化工基本知识培训，工艺知识和技能培训，设备和操作单元培训，应急救援知识培训为了更好的降低化学工艺中的危害，很多化工企业都出台了很多安全规章制度，然而单纯工程技术的应用，无法有效杜绝意外事故的发生，再完备的规章制度也是由人去具体执行的。目前我国化工企业中职工素质不高，尤其是大量一线工人往往学习层次不高、化学工业粗糙，出现问题不知道如何处理，思想上也对安全问题不太重视。这就需要化工企业提高职工素质，加强职工的安全思想教育。化工企业员工对自身接触到的原材料的性能必须熟悉，对原材料的危险性、工艺、设备必须熟悉，掌握岗位单元操作，掌握应急救援知识和技能。特别是化工工艺在不断在更新和发展，生产过程中各个环节的危险因素也随之增加，传统工艺的操作程序和方法已经滞后于现代化工生产的需要，职工必须加强技术和技能培训，掌握化工安全的相关知识，不断提高员工安全意识及能力，从源头上减少化工生产事故的发生，最大程度保护人民和国家的财产安全。
2.2 提升作业环境
化工产品生产过程中面临诸多的危险因素，例如酸灼伤，化工产品生产过程中，工人如果接触到硫酸的烟雾，会对工人的皮肤以及呼吸道等部位产生严重的伤害，严重的会引起诸如结膜炎、消化道灼伤、呼吸困难、胃穿孔、肾损害、溃疡以及肺气肿等病症，严重危害工人的身体健康。再就是气体危害。例如硫化氢是一种易燃易爆的剧毒化学气体，对这种化学品，有关部门有专门的处理办法，且对它的保管有明确的操作规范，遇到硫化氢等剧毒气体扩散时，由于气体主要是随风飘动的，首先要注意风向，人员要向主导风向的上风向疏散，人员要先佩戴呼吸器等个人防护用品。再就是粉尘危害，车间在生产过程中会有大量粉尘，被吸入人体后会引起各种肺部疾病；如果进入眼睛里，引起眼部的各种疾病，侵入皮肤也会引起各种皮肤疾病。再就是工艺设备容易遭受到雷击等自然伤害，一旦出现雷击等问题，会引起厂房爆炸、火灾等事故，造成难以挽回的损失。漏电也是化工生产中常见的问题，车间地面很多废水，空气潮湿，加上工人操作上的马虎，会发生各种触电事故，特备是潮湿或者高温的季节里，这种危害的发生率非常高。其他伤害，例如重物坠落造成的人身和财产伤害等，以及设备运转过程中产生各种噪音对人体的伤害，噪音对人体神经和听力系统都有很大破坏力。为此，我们必须加强化工生产作业环境的安全性。作为一线工人要保证自己的工位的清洁和无泄漏，推行“自我负责制”。企业也开展设备摆放、原料定置、线路规范、通道通畅等环境标准化，积极为职工创造安全的工作环境。加大检查力度，将定期检查与临时检查相结合，检查中发现的隐患问题，例如硫酸泄露等问题立即下达整改通知，并进行及时复查。通过采取措施，不断改善车间的空气质量。 2.3 加强工艺管理工艺
化工产品生产过程中操作不当、工艺管理不善是出现事故的重要原因。化工工艺复杂而严谨，任何一环节出现纰漏就会产生恶性事故。一些化工企业负责人往往将主要精力放在企业利润和经营效益上，只要能生产出合格的产品，对作业过程中的操作程序和安全措施不关心，埋下了巨大的安全隐患。例如2005年11月13日，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂一化工车间连续发生爆炸，造成多人伤亡，经济损失接近7 000万元，而且该事故造成的次生灾害也非常严重，事后整个松花江的江水发生严重污染，给社会带来巨大的恐慌。恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动，空气吸入系统，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。该事故发生的主要原因就是企业对生产管理重视不够，如果双苯厂工艺流程中安全环节处置到位，即使作业人员错误操作，不会引发更大范围的爆炸。
2.4 加强设备管理设备的维护、保养
随着企业生产规模的扩大，化工生产的设备长期高负荷运行，在运行过程中难免会出现各种质量问题，例如设备经常会出现诸如震振动以及仪表不准确等问题，而且由于操作人员责任心不够或者在工作中由于操作失误也会导致设备管理出现诸多问题，从而引发各种生产事故。因此，作为化工企业而言，要认识到设备管理与维护对化工安全生产的重要性，不断加强设备的安全管理，通过制定一系列安全管理措施，建立完备的安全管理制度来切实提高化工生产的安全性，重点是加强化工生产过程中容易出现安全事故的一些大型设备以及压力容器等等，对这些设备的维修和管理要定期进行，通过建立完备的台账制度对设备维修保养情况进行详细的统计。设备维修和管理人员要选择那些责任心强、技术过硬的专人负责，检查中发现问题要立即上报，及时针对问题产生原因提出应对措施，将问题扼杀于萌芽状态。同时也要加强各类安全装置、防电、防雷、防爆设施的管理.安全设施不能随意拆除。对废弃或长期停用设备内的危险化学品要及时进行彻底清洗，做好隔离与标识，或转移到安全场所。
3 结 语
总之，化工产品生产过程中面临巨大的安全隐患，在全球范围内也多次发生很多重大的工业事故。对于化工企业而言，要对化工工艺安全问题给予充分的重视，经常加强对职工的安全思想教育，强化安全管理，严格监控重大化工危险源。同时也要建立必要的应急预案，一旦出现意外情况，能够迅速的采取必要的措施，将危害降低到最低，尽量挽回损失，保证人民和国家财产安全，从而确保化工企业的可持续发展。
参考文献：
[1] 陆春荣.化工企业安全生产教育和培训方法[J].广州化工，2006，（6）.
[2] 朱永涛.中国化工企业现状分析[J].化工管理，2004，（10）.
[3] 宋援鲜.关于化工企业安全生产问题的调查报告[J].化工劳动保护，2001，（6）.
[4] 靳江红，赵寿堂，胡玲.国内外危险化学品安全评价现状安全[J].安全，2003，（2）.
[5] 李发荣.安全评价中对化工典型生产过程的火灾爆炸危险性分析[J].安全与健康，2005，（l）.
关键词：化工；安全；工艺
中图分类号：TQ062 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）05-0179-02
近年来，随着安全生产监管力度的加大，危险化学品安全生产状况虽持好转，但形势依然严峻，截至2010年底，全国共有危险学品生产企业2.2万家，生产7 700多个危险化学品种。近年来，危险化学品安全生产状况虽持好转，但形势依然严峻，重大事故时有发生。2012年全国共发生危险化学品事故44起，死亡99人。不仅如此，化工工业生产中使用设备比较大型化、工艺自动化程度高，一旦出现安全事故问题，都是瞬间发生，尤其是火灾和爆炸事故，不仅死亡人数多、波及范围广，而且带来危害也十分巨大。化工厂也大多在城镇周边，发生事故后对周围居民人身和财产安全的影响将是无可挽回的损失，有时还会引起恶性的社会群体性时间，对经济发展以及社会稳定带来巨大印象。化学工业中出现的事故问题还会对当地环境带来持久的、无可挽回的损失，贻害子孙后代。可见，安全问题已经成为化工企业亟需关注的重要问题之一。
1 化工过程安全中的工艺危害
化工工业是一个高危行业，其生产过程是将原材料放入生产所需的装置和设备中，以化学方法为主，物理方法为辅，按既定工艺方法进行加工，最终生产出需要的化工业品。化工过程中的工艺危害是指工艺系统或相关设施中存在的化学或物理条件，它们有可能导致化学品或能量泄漏，并进而导致人员伤害、财产损失或环境污染。通常，对于一个流程单元而言，工艺危害来自两个方面，即化学品相关的危害和工艺流程本身具有的危害。
一是化学品相关的危害。我国化工工业涉及的物料品种多、工艺差别大，而且具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等特点，如原料药的合成，农药生产，硫磺制酸，染料生产、氯碱化工等等。例如，氢气具有易燃的特性，如果在工艺过程中使用氢气这种物质，也就需要接受其易燃的危害。随着我国经济快速发展，危险化学品的生产使用量不断增加，化工过程中的安全问题控制成为首要问题。
二是工艺流程本身具有的危害。在化工生产过程中，由于工艺操作不当也会造成危害，例如，进行加氢反应时，不同的反应过程中采用不同的反应压力，当选择高压进行反应时，对于低压反应而言，又增加了潜在超压的危害。工艺系统存在某种危害并不意味着马上就会出现事故。如果工艺系统按照设计意图处于正常的生产状态，通常并不会发生工艺安全事故，反之，当工艺系统的运行“偏离”原本的设计意图时，就可能出现异常的工况，进而导致化学品或能量泄漏，形成工艺安全事故。通常下列因素可能导致工艺系统偏离正常的工况：机械设备故障，如管道破裂、设备穿孔等；公用工程故障，如意外停电、失去冷却水、失去仪表空气等；操作失误，如操作人员开错阀门、加错物料、遗忘操作步骤等；外部因素，如环境温度过高或过低、工艺设施遭受车辆撞击等。值得一提的是，以上这些因素通常是导致工艺安全事故的直接原因，但不是事故根源；导致事故的根源往往是管理系统存在某方面缺陷。
2 防范化工过程安全中的工艺危害的措施
加强化工过程安全中的工艺危害是化工企业日常经营过程中重要的事情，不仅是安全部门需要考虑的事情，也是企业上线全体员工，特别是一线作业人员需要从思想、管理、工艺、设备管理等方面共同努力，才能将化学工艺的危害性降到最低，才能最大限度保证人身和财产安全。
2.1 加强职工安全教育
对职工加强安全教育人员的学历、素质、责任心，化工基本知识培训，工艺知识和技能培训，设备和操作单元培训，应急救援知识培训为了更好的降低化学工艺中的危害，很多化工企业都出台了很多安全规章制度，然而单纯工程技术的应用，无法有效杜绝意外事故的发生，再完备的规章制度也是由人去具体执行的。目前我国化工企业中职工素质不高，尤其是大量一线工人往往学习层次不高、化学工业粗糙，出现问题不知道如何处理，思想上也对安全问题不太重视。这就需要化工企业提高职工素质，加强职工的安全思想教育。化工企业员工对自身接触到的原材料的性能必须熟悉，对原材料的危险性、工艺、设备必须熟悉，掌握岗位单元操作，掌握应急救援知识和技能。特别是化工工艺在不断在更新和发展，生产过程中各个环节的危险因素也随之增加，传统工艺的操作程序和方法已经滞后于现代化工生产的需要，职工必须加强技术和技能培训，掌握化工安全的相关知识，不断提高员工安全意识及能力，从源头上减少化工生产事故的发生，最大程度保护人民和国家的财产安全。
2.2 提升作业环境
化工产品生产过程中面临诸多的危险因素，例如酸灼伤，化工产品生产过程中，工人如果接触到硫酸的烟雾，会对工人的皮肤以及呼吸道等部位产生严重的伤害，严重的会引起诸如结膜炎、消化道灼伤、呼吸困难、胃穿孔、肾损害、溃疡以及肺气肿等病症，严重危害工人的身体健康。再就是气体危害。例如硫化氢是一种易燃易爆的剧毒化学气体，对这种化学品，有关部门有专门的处理办法，且对它的保管有明确的操作规范，遇到硫化氢等剧毒气体扩散时，由于气体主要是随风飘动的，首先要注意风向，人员要向主导风向的上风向疏散，人员要先佩戴呼吸器等个人防护用品。再就是粉尘危害，车间在生产过程中会有大量粉尘，被吸入人体后会引起各种肺部疾病；如果进入眼睛里，引起眼部的各种疾病，侵入皮肤也会引起各种皮肤疾病。再就是工艺设备容易遭受到雷击等自然伤害，一旦出现雷击等问题，会引起厂房爆炸、火灾等事故，造成难以挽回的损失。漏电也是化工生产中常见的问题，车间地面很多废水，空气潮湿，加上工人操作上的马虎，会发生各种触电事故，特备是潮湿或者高温的季节里，这种危害的发生率非常高。其他伤害，例如重物坠落造成的人身和财产伤害等，以及设备运转过程中产生各种噪音对人体的伤害，噪音对人体神经和听力系统都有很大破坏力。为此，我们必须加强化工生产作业环境的安全性。作为一线工人要保证自己的工位的清洁和无泄漏，推行“自我负责制”。企业也开展设备摆放、原料定置、线路规范、通道通畅等环境标准化，积极为职工创造安全的工作环境。加大检查力度，将定期检查与临时检查相结合，检查中发现的隐患问题，例如硫酸泄露等问题立即下达整改通知，并进行及时复查。通过采取措施，不断改善车间的空气质量。 2.3 加强工艺管理工艺
化工产品生产过程中操作不当、工艺管理不善是出现事故的重要原因。化工工艺复杂而严谨，任何一环节出现纰漏就会产生恶性事故。一些化工企业负责人往往将主要精力放在企业利润和经营效益上，只要能生产出合格的产品，对作业过程中的操作程序和安全措施不关心，埋下了巨大的安全隐患。例如2005年11月13日，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂一化工车间连续发生爆炸，造成多人伤亡，经济损失接近7 000万元，而且该事故造成的次生灾害也非常严重，事后整个松花江的江水发生严重污染，给社会带来巨大的恐慌。恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动，空气吸入系统，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。该事故发生的主要原因就是企业对生产管理重视不够，如果双苯厂工艺流程中安全环节处置到位，即使作业人员错误操作，不会引发更大范围的爆炸。
2.4 加强设备管理设备的维护、保养
随着企业生产规模的扩大，化工生产的设备长期高负荷运行，在运行过程中难免会出现各种质量问题，例如设备经常会出现诸如震振动以及仪表不准确等问题，而且由于操作人员责任心不够或者在工作中由于操作失误也会导致设备管理出现诸多问题，从而引发各种生产事故。因此，作为化工企业而言，要认识到设备管理与维护对化工安全生产的重要性，不断加强设备的安全管理，通过制定一系列安全管理措施，建立完备的安全管理制度来切实提高化工生产的安全性，重点是加强化工生产过程中容易出现安全事故的一些大型设备以及压力容器等等，对这些设备的维修和管理要定期进行，通过建立完备的台账制度对设备维修保养情况进行详细的统计。设备维修和管理人员要选择那些责任心强、技术过硬的专人负责，检查中发现问题要立即上报，及时针对问题产生原因提出应对措施，将问题扼杀于萌芽状态。同时也要加强各类安全装置、防电、防雷、防爆设施的管理.安全设施不能随意拆除。对废弃或长期停用设备内的危险化学品要及时进行彻底清洗，做好隔离与标识，或转移到安全场所。
3 结 语
总之，化工产品生产过程中面临巨大的安全隐患，在全球范围内也多次发生很多重大的工业事故。对于化工企业而言，要对化工工艺安全问题给予充分的重视，经常加强对职工的安全思想教育，强化安全管理，严格监控重大化工危险源。同时也要建立必要的应急预案，一旦出现意外情况，能够迅速的采取必要的措施，将危害降低到最低，尽量挽回损失，保证人民和国家财产安全，从而确保化工企业的可持续发展。
参考文献：
[1] 陆春荣.化工企业安全生产教育和培训方法[J].广州化工，2006，（6）.
[2] 朱永涛.中国化工企业现状分析[J].化工管理，2004，（10）.
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[4] 靳江红，赵寿堂，胡玲.国内外危险化学品安全评价现状安全[J].安全，2003，（2）.
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