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摘 要：车门密封条是汽车门系统的重要组成部分，根据车型定位及车门结构，车门密封条系统可以做1道至3道不等的密封策略。本文仅针对冲压包边门结构、1道车门密封策略的密封系统漏水进行原因分析，措施制定及验证解决，为后续车型开发提供借鉴。
关键词：前门;密封条;漏水
1 引言
随着社会的发展，人们的生活水平提高，汽车成为了人们生活中不可或缺的重要交通工具。在汽车大众化过程中，人们对汽车各项性能要求也不断提高。
汽车密封条是汽车关键零部件之一，广泛应用于车门、车窗、天窗、发动机箱及后备箱等部位，具有防水防尘、隔音降噪、减缓振动、堵缝装饰等重要作用。密封系统设计的好坏直接影响到客户的正常使用及感受。下文对某车型前门漏水问题进行分析说明。
2 密封条接角区域漏水现象及漏水路径分析
样车试制阶段，做淋雨试验时，发现左右前门后上角有水流入，水流明显可见且流入量较大，漏水故障率较高，判定为密封条密封失效（图1左）。
通过分析，发现密封条接角与车门钣金装配后存在离空现象，对比合格车量对应区域贴合良好。用水浇淋故障车不贴合区域后，结果与淋雨试验一致。通过对比分析，发现进水点均正好在密封条装配导轨端头。基于以上调查绘制的漏水路径（图1右）。
3 漏水原因分析
漏水属于比较复杂的系统问题，受影响因数较多，比如密封条结构设计，密封条制造、钣金制造、涂装胶、总装装配等制造因数影响。需要系统分析各种影响因素。下面分别对上述因素进行分析。
3.1 密封条结构分析
本车型前门仅有一道密封，对比其他二道及二道以上密封的车型，对密封性能要求更高。通过分析，发现涂装胶将密封条接角顶起使密封条小唇边与钣金不贴合。分析对应区域的设计状态，发现设计上密封条接角数据对涂装胶避让空间不足（图2）。校核水流路径，发现密封条安装导轨端头处与门内板存在板厚面差，密封条接角没有设计台阶补偿此面差，装配后存在三角缝隙形成漏水路径。
3.2 车门总成面差分析
通过分析，发现大部分车的前门在接角区域外偏，造成接角区域压缩量不足，影响门条的密封性能。经对白车门总成上检具测量，发现大部分门总成偏移量均超出设计上偏差1-2mm。对门总成工装进行分析，发现主要原因是门窗框区域形面超差不符合设计状态，判断门总成接角区域外偏的主要原因为门内板超差。
3.3 密封条装配导轨分析
密封条装配导轨属于焊接件，通过对多台车的导轨分析发现，焊接后导轨的位置也有部分超差。漏水车辆的导轨焊接位置均超差（图3）。对焊接导轨的工装进行校核，发现工装无法固定焊接导轨的Y向位置，导轨装入工装后Y向晃动量在2mm左右。判定导轨及导轨焊接质量对漏水有直接影响。
3.4 涂装胶分析
涂装胶涂在密封条装配导轨的缝隙中，设计上涂装胶的尺寸为φ3，且不超出导轨切边，但故障車的涂胶直径大部分大于φ5，且覆盖了整个导轨直边（图4）。涂装胶超差后造成密封条接角干涉变形与门钣金不贴合，影响胶条密封性能。对部分超差的车型进行涂装胶返修后，漏水问题获得解决，故判断涂装胶超差对漏水有直接影响。
3.5 总装装配分析
因本车型为新车型，员工在装配密封条时需要一个摸索过程，经现场检查发现存在不同程度的装配不到位情况，且返修装配到位后漏水问题得到解决，判断密封条装配质量对漏水有直接影响。
4 措施制定及验证
经过上述分析，已基本确定影响前门密封条接角区域漏水的各种影响因素。需要对每个具体原因制定对应措施。具体措施如下：
4.1 密封条接角结构设计优化
优化密封条接角，加大涂装胶避让缺口尺寸。将涂装胶控制在φ5mm以内，并预留1mm的安全余量，故胶条涂装胶避让尺寸按6mm设计。同时，密封条接角在导轨端头处做面差补偿，封堵因钣金面差原因造成的流水路径。
4.2 制造区域质量控制
针对门总成面差超差问题，冲压模具调整方向，保证门内板符合设计状态，针对涂装胶尺寸超差问题，将最大涂胶尺寸可以控制在5mm内，;针对密封条导轨焊接Y向定位松动问题，制定工装整改方案，保证焊接后的密封条导轨Y向符合设计要求;针对密封条总装装配不到位问题，与总装工程师、及总装员工到现场确认接角区域装配手法，保证密封条装配质量。
各影响因素整改完成后，对新下线的车辆进行GCA 8分钟高强度淋雨试验，确认密封条漏水已达到合格率要求，漏水问题获得解决。
5 总结
密封条漏水问题是一个多发的、常见的系统性问题，尤其是新车型的样车试制阶段。对于类似漏水问题，需要在设计前期做好设计校核，针对所有可能漏水点进行系统分析，找出根本原因，并对根本原因制定整改措施。
关键词：前门;密封条;漏水
1 引言
随着社会的发展，人们的生活水平提高，汽车成为了人们生活中不可或缺的重要交通工具。在汽车大众化过程中，人们对汽车各项性能要求也不断提高。
汽车密封条是汽车关键零部件之一，广泛应用于车门、车窗、天窗、发动机箱及后备箱等部位，具有防水防尘、隔音降噪、减缓振动、堵缝装饰等重要作用。密封系统设计的好坏直接影响到客户的正常使用及感受。下文对某车型前门漏水问题进行分析说明。
2 密封条接角区域漏水现象及漏水路径分析
样车试制阶段，做淋雨试验时，发现左右前门后上角有水流入，水流明显可见且流入量较大，漏水故障率较高，判定为密封条密封失效（图1左）。
通过分析，发现密封条接角与车门钣金装配后存在离空现象，对比合格车量对应区域贴合良好。用水浇淋故障车不贴合区域后，结果与淋雨试验一致。通过对比分析，发现进水点均正好在密封条装配导轨端头。基于以上调查绘制的漏水路径（图1右）。
3 漏水原因分析
漏水属于比较复杂的系统问题，受影响因数较多，比如密封条结构设计，密封条制造、钣金制造、涂装胶、总装装配等制造因数影响。需要系统分析各种影响因素。下面分别对上述因素进行分析。
3.1 密封条结构分析
本车型前门仅有一道密封，对比其他二道及二道以上密封的车型，对密封性能要求更高。通过分析，发现涂装胶将密封条接角顶起使密封条小唇边与钣金不贴合。分析对应区域的设计状态，发现设计上密封条接角数据对涂装胶避让空间不足（图2）。校核水流路径，发现密封条安装导轨端头处与门内板存在板厚面差，密封条接角没有设计台阶补偿此面差，装配后存在三角缝隙形成漏水路径。
3.2 车门总成面差分析
通过分析，发现大部分车的前门在接角区域外偏，造成接角区域压缩量不足，影响门条的密封性能。经对白车门总成上检具测量，发现大部分门总成偏移量均超出设计上偏差1-2mm。对门总成工装进行分析，发现主要原因是门窗框区域形面超差不符合设计状态，判断门总成接角区域外偏的主要原因为门内板超差。
3.3 密封条装配导轨分析
密封条装配导轨属于焊接件，通过对多台车的导轨分析发现，焊接后导轨的位置也有部分超差。漏水车辆的导轨焊接位置均超差（图3）。对焊接导轨的工装进行校核，发现工装无法固定焊接导轨的Y向位置，导轨装入工装后Y向晃动量在2mm左右。判定导轨及导轨焊接质量对漏水有直接影响。
3.4 涂装胶分析
涂装胶涂在密封条装配导轨的缝隙中，设计上涂装胶的尺寸为φ3，且不超出导轨切边，但故障車的涂胶直径大部分大于φ5，且覆盖了整个导轨直边（图4）。涂装胶超差后造成密封条接角干涉变形与门钣金不贴合，影响胶条密封性能。对部分超差的车型进行涂装胶返修后，漏水问题获得解决，故判断涂装胶超差对漏水有直接影响。
3.5 总装装配分析
因本车型为新车型，员工在装配密封条时需要一个摸索过程，经现场检查发现存在不同程度的装配不到位情况，且返修装配到位后漏水问题得到解决，判断密封条装配质量对漏水有直接影响。
4 措施制定及验证
经过上述分析，已基本确定影响前门密封条接角区域漏水的各种影响因素。需要对每个具体原因制定对应措施。具体措施如下：
4.1 密封条接角结构设计优化
优化密封条接角，加大涂装胶避让缺口尺寸。将涂装胶控制在φ5mm以内，并预留1mm的安全余量，故胶条涂装胶避让尺寸按6mm设计。同时，密封条接角在导轨端头处做面差补偿，封堵因钣金面差原因造成的流水路径。
4.2 制造区域质量控制
针对门总成面差超差问题，冲压模具调整方向，保证门内板符合设计状态，针对涂装胶尺寸超差问题，将最大涂胶尺寸可以控制在5mm内，;针对密封条导轨焊接Y向定位松动问题，制定工装整改方案，保证焊接后的密封条导轨Y向符合设计要求;针对密封条总装装配不到位问题，与总装工程师、及总装员工到现场确认接角区域装配手法，保证密封条装配质量。
各影响因素整改完成后，对新下线的车辆进行GCA 8分钟高强度淋雨试验，确认密封条漏水已达到合格率要求，漏水问题获得解决。
5 总结
密封条漏水问题是一个多发的、常见的系统性问题，尤其是新车型的样车试制阶段。对于类似漏水问题，需要在设计前期做好设计校核，针对所有可能漏水点进行系统分析，找出根本原因，并对根本原因制定整改措施。