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[摘要]针对小型机组冷摆剪（定尺剪）在连续剪切6米弹簧扁钢时，双排定尺抽出小车的原设计方式（一排棒层起动一周期）造成剪切速度只能设定到0.83m/s左右，严重制约产能水平。针对此问题，设计新程序“双排双接”，使得剪切速度提高到1.0m/s以上，大幅提高生产弹簧扁钢的产能水平。
[关键词]6米弹簧扁钢；连续式摆动剪（冷摆剪）；定尺挡板；PLC；Logidyn－D。
1 前言
新疆八钢小型机组投产于1997年7月，其电气设备引进德国AEG公司。双排抽出小车的设计是一种现代化的定尺棒层抽出收集方式。它分为A、B两台车，由液压驱动，采用了两组（4个）油缸，分别控制A、B车。当剪切后的定尺棒层（6～12m）以0.8～1.5m/s的速度运送到双排小车处时，双排小车启动一个周期，将棒层运离辊道，进行收集。
2 双排小车的动作过程及运动轨迹
参照图1，当棒层经冷剪剪切后，为使定尺棒层能从剪后辊道上运送到对齐辊道，就要求棒层的尾部尽量准确的放在10#～14#辊间的第一个托架上。为了满足此要求，控制系统是通过双排小车发出的动作信号的时间来实现的。例如：2#冷金属检测器（简称冷检）与第一个托架间距为SP，辊道速度为V，双排小车从低位到高位动作时间为t0,这样，棒层尾部走到抽出位置的距离为：SS=SP-V*t0-RV（R是一个与摩擦力有关的常数）。当棒层尾部经过2#冷检后，控制系统立即计算（此过程由冷剪Logidyn-D完成），双排小车启动信号所需时间T=SS/V。当延时时间为T时，控制系统（Logidyn-D）向PLC发出一个双排小车动作信号X，PLC系统接受信号后，向双排小车液压阀台发出控制信号，双排小车将棒层托起离开剪后辊道，小车平移到卸料位置，然后下降将棒层放在对齐辊道上进行对齐，双排小车返回到起始位。经对齐辊道对齐后的棒层，由双排小车的第二个周期运送到棒捆收集区进行自动收集。其运动轨迹参照图2。
3 问题的提出
小型机组开发的弹扁轧制时，其定尺长度应用户要求，其中80﹪都是7米以下的定尺，而双排车接一次棒层的周期（平移、升降一圈）是受油缸动作过程限制的。为了双排能够成功的接送棒层，只有将棒层的辊道速度降到0.81～0.84m/s的左右，双排车才能够及时地将定尺棒层托起运送。这种工况严重的制约了小型机组弹扁轧制的产能水平。同时，由于剪切长度短，造成双排在运送7米以下定尺棒层时几乎比运送9米的棒层定尺的使用频率高出了近1.5倍，造成液压油缸因频繁使用、动作周期过短、冲击大而损坏，这不仅增加了维护成本，而且还会因为设备损坏而造成停产（换一个油缸至少需半小时）。
4 双排小车的控制系统配置
双排小车启动时间的计算及动作命令的发出是由冷剪的控制系统（Logidyn-D）完成的，它通过Modbus Plus网与棒材处理控制中心（BHC,由PLC控制）和MMI之间进行通讯，实现对双排小车运动的控制。同时，在BHC远程站专门配有一块模拟量输出模块（PLC 984-B827）来控制4个比例阀的动作，使得双排小车进行周期动作。其控制系统配置简图如图3。
5 改进的思路
基于弹扁剪切的定尺长度80﹪是7米以下的长度的特点，目前主要要解决提高双排小车运送能力来提快剪切线的速度，从而提高弹扁轧制的产能水平。于是我们针对剪切7米以下弹扁定尺工况时，如果我们能让双排小车当棒层有两排钢时再启动，就相当于定尺长度是12米以上双排小车才动一次，这样就能把辊道速度提高到1m/s 以上（与棒材剪切速度一样）；同时，也减少了双排小车油缸运动的次数（比以前减少了近1.5倍）。
6 改进方案
在不影响双排小车原来控制程序的前提下，对PLC及Logidyn-D程序进行分析和制作：
a、 在操作台上专门设定一个“双接键”，当选择此键时，双排小车进入“双接”程序段。取消后，恢复原来的自动程序，互不干扰。
b、 Logidyn-D程序分析，确定使用原来发给PLC的动作信号X。
c、 PLC程序的设计：利用操作键盘上的“双接”键，设计PLC程序。当程序进入“双接”状态时，利用Logidyn-D的动作信号“X”发送两次来让双排小车动作一次。基于以上各方面来实现双排小车双接。
d、 现场工况调整：将双排小车对齐辊道分为两组，一组正转，一组反转，实现双面对齐，正常对两排棒层进行收集。具体逻辑顺序图如图4。
7 改进后的效果
8 结束语
经过双排小车“自动双接”的技术改进并优化后，我们的“自动双接”在剪切7米以下弹扁时已经能够满足我厂的弹扁轧制节奏（而且调整余量仍较大）。它的实现，一方面解决了连续剪切线剪切时间较长而影响轧制节奏，另一方面解决了油缸由于不合理使用造成的损坏，为小型机组今后大批量、大规模生产弹扁打下了坚定的基础。
参考文献:
[1] 翁宇庆、胡正寰主编 《轧钢新技术3000问》
[2] 刘京华、李子文主编 《小型连轧机的工艺与电气控制》
作者简介：
何毅新 （1971-）助理工程师 宝钢集团八钢公司检修中心
[关键词]6米弹簧扁钢；连续式摆动剪（冷摆剪）；定尺挡板；PLC；Logidyn－D。
1 前言
新疆八钢小型机组投产于1997年7月，其电气设备引进德国AEG公司。双排抽出小车的设计是一种现代化的定尺棒层抽出收集方式。它分为A、B两台车，由液压驱动，采用了两组（4个）油缸，分别控制A、B车。当剪切后的定尺棒层（6～12m）以0.8～1.5m/s的速度运送到双排小车处时，双排小车启动一个周期，将棒层运离辊道，进行收集。
2 双排小车的动作过程及运动轨迹
参照图1，当棒层经冷剪剪切后，为使定尺棒层能从剪后辊道上运送到对齐辊道，就要求棒层的尾部尽量准确的放在10#～14#辊间的第一个托架上。为了满足此要求，控制系统是通过双排小车发出的动作信号的时间来实现的。例如：2#冷金属检测器（简称冷检）与第一个托架间距为SP，辊道速度为V，双排小车从低位到高位动作时间为t0,这样，棒层尾部走到抽出位置的距离为：SS=SP-V*t0-RV（R是一个与摩擦力有关的常数）。当棒层尾部经过2#冷检后，控制系统立即计算（此过程由冷剪Logidyn-D完成），双排小车启动信号所需时间T=SS/V。当延时时间为T时，控制系统（Logidyn-D）向PLC发出一个双排小车动作信号X，PLC系统接受信号后，向双排小车液压阀台发出控制信号，双排小车将棒层托起离开剪后辊道，小车平移到卸料位置，然后下降将棒层放在对齐辊道上进行对齐，双排小车返回到起始位。经对齐辊道对齐后的棒层，由双排小车的第二个周期运送到棒捆收集区进行自动收集。其运动轨迹参照图2。
3 问题的提出
小型机组开发的弹扁轧制时，其定尺长度应用户要求，其中80﹪都是7米以下的定尺，而双排车接一次棒层的周期（平移、升降一圈）是受油缸动作过程限制的。为了双排能够成功的接送棒层，只有将棒层的辊道速度降到0.81～0.84m/s的左右，双排车才能够及时地将定尺棒层托起运送。这种工况严重的制约了小型机组弹扁轧制的产能水平。同时，由于剪切长度短，造成双排在运送7米以下定尺棒层时几乎比运送9米的棒层定尺的使用频率高出了近1.5倍，造成液压油缸因频繁使用、动作周期过短、冲击大而损坏，这不仅增加了维护成本，而且还会因为设备损坏而造成停产（换一个油缸至少需半小时）。
4 双排小车的控制系统配置
双排小车启动时间的计算及动作命令的发出是由冷剪的控制系统（Logidyn-D）完成的，它通过Modbus Plus网与棒材处理控制中心（BHC,由PLC控制）和MMI之间进行通讯，实现对双排小车运动的控制。同时，在BHC远程站专门配有一块模拟量输出模块（PLC 984-B827）来控制4个比例阀的动作，使得双排小车进行周期动作。其控制系统配置简图如图3。
5 改进的思路
基于弹扁剪切的定尺长度80﹪是7米以下的长度的特点，目前主要要解决提高双排小车运送能力来提快剪切线的速度，从而提高弹扁轧制的产能水平。于是我们针对剪切7米以下弹扁定尺工况时，如果我们能让双排小车当棒层有两排钢时再启动，就相当于定尺长度是12米以上双排小车才动一次，这样就能把辊道速度提高到1m/s 以上（与棒材剪切速度一样）；同时，也减少了双排小车油缸运动的次数（比以前减少了近1.5倍）。
6 改进方案
在不影响双排小车原来控制程序的前提下，对PLC及Logidyn-D程序进行分析和制作：
a、 在操作台上专门设定一个“双接键”，当选择此键时，双排小车进入“双接”程序段。取消后，恢复原来的自动程序，互不干扰。
b、 Logidyn-D程序分析，确定使用原来发给PLC的动作信号X。
c、 PLC程序的设计：利用操作键盘上的“双接”键，设计PLC程序。当程序进入“双接”状态时，利用Logidyn-D的动作信号“X”发送两次来让双排小车动作一次。基于以上各方面来实现双排小车双接。
d、 现场工况调整：将双排小车对齐辊道分为两组，一组正转，一组反转，实现双面对齐，正常对两排棒层进行收集。具体逻辑顺序图如图4。
7 改进后的效果
8 结束语
经过双排小车“自动双接”的技术改进并优化后，我们的“自动双接”在剪切7米以下弹扁时已经能够满足我厂的弹扁轧制节奏（而且调整余量仍较大）。它的实现，一方面解决了连续剪切线剪切时间较长而影响轧制节奏，另一方面解决了油缸由于不合理使用造成的损坏，为小型机组今后大批量、大规模生产弹扁打下了坚定的基础。
参考文献:
[1] 翁宇庆、胡正寰主编 《轧钢新技术3000问》
[2] 刘京华、李子文主编 《小型连轧机的工艺与电气控制》
作者简介：
何毅新 （1971-）助理工程师 宝钢集团八钢公司检修中心