【摘 要】
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以直馏柴油为原料,反应温度为520～680℃,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为.与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67～3.78百分点,丙烯产率提高5.23～9.12百分点,丁烯产率提高3.32～7.94百分点,轻芳烃(BTX)产率接近.直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600
【机 构】
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中国石化石油化工科学研究院,北京100083
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以直馏柴油为原料,反应温度为520～680℃,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为.与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67～3.78百分点,丙烯产率提高5.23～9.12百分点,丁烯产率提高3.32～7.94百分点,轻芳烃(BTX)产率接近.直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600℃时,催化裂解干气中C2 H4/CH4摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82.两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同,而环烷烃含量变化趋势相反;催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低,而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加.
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以具有代表性的加氢裂化尾油为原料,通过NB/S H/T 0059和S H/T 0695两种蒸发损失分析方法分别考察了原料与相应润滑油基础油(简称基础油)产品组成、原料馏程范围和加工工艺对基础油蒸发损失的影响.结果表明:基础油的结构组成是影响基础油蒸发损失的关键和内在因素,通过各种工艺手段提高基础油的链烷烃含量,不仅可以提高基础油黏度指数,还可以降低基础油的蒸发损失;基础油黏度和馏程是影响蒸发损失的外在因素,可以通过优化原料和分馏塔的操作降低基础油蒸发损失.针对不同影响因素提出了降低基础油蒸发损失的有效措施
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