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不可忽视的力量
印染行业是纺织工业的重要组成部分，既是提升产品质量、提高产品附加值的关键行业，又是耗水、耗能、排污较大的行业。据不完全统计，中国纺织行业的总能源消耗(以标准煤计)为6867万t/a，耗水量达95.48亿t／a，新鲜水用量居全国各行业第2位，废水排放量居全国第6位，其中印染废水则占全国纺织废水排放量的80％。
事实上，能源消耗作为企业产品成本的重要组成部分，直接影响企业经济效益的实现程度。但一些纺织企业出于成本的考虑，总是在逃避，不是环保设施不健全，就是偷排废水，结果不仅损害了环境，也加剧了企业的恶性发展。目前，我国印染行业以中低档印染产品为主，为降低成本，所用纤维(主要指棉、毛、麻、丝)品质较低、含杂量高；此外，使用的染化料质量和印染用水水质差，都增加了印染企业的能耗和水耗；工艺水平落后，操作粗放，设备自动化控制水平欠佳，致使产品一次合格率低，回修(回染、补染、补印)率高，造成大量能耗。
近年来，随着原材料价格的不断上涨，印染企业的能源成本从15％～20％上升到30％～40％，甚至更高，企业的正常生产和经营受到很大影响，资源消耗带来的高成本严重削弱了纺织印染企业的竞争力。因此，通过节能降耗可以降低能源成本，增加产品的附加值，以提高单位能耗的价值产出，将成为激烈的竞争环境下我国纺织印染企业的必然选择。
对此，国家节能中心主任李仰哲指出，“十二五”规划纲要并未将经济增长指标作为一个约束性指标，甚至提出不惜适当牺牲发展速度取得发展的协调与平衡，可见政府的决心和力度，因此，节能减排工作必须认真对待。在当前国际国内形势下，转变发展方式，推动产业升级，走低碳、绿色发展之路无疑是纺织工业可持续发展的不二选择。其中的一个重要抓手就是节能减排、提高能效。
从节能到创造能源
众所周知，印染的工序最为复杂，而每一个环节都涉及节能减排的成效显著与否。对此，为了实现印染行业绿色、可持续发展，印染就必须先从清洁生产，源头控制上开始。在我国沿海发达地区(浙江、江苏等省)，很多企业已开展清洁生产审核，通过实施中费、高费方案(先进生产工艺、设备改造、增加计量设备等)，降低了资源消耗，减少了污染物排放，一般可减少废水排放量20％～30％、减少污染物排放量(COD量)15％～30％。
目前，我国印染行业的设备能耗高、热效率低、用水量大；印染企业的用能、用水管理基本上仍属粗放型。因此，节水、节能的空间和潜力很大，通过加强基础管理和改造用能、用水设备，可达到非常明显的效果。如通过在染色机、减量机、油锅炉主泵、风机、清水泵等设备上安装变频器，节电率可控制在20％左右，在染色机缸上安装冷凝水回收装置，蒸汽水回收率达10％左右；对印染污水进行沉淀脱色、生化处理及物化处理，以达到回用水质标准，从而减少污水排放，提高水的利用率，节约水资源。
而先进的节能减排技术也是节能减排的重要支撑。我国加工每吨印染布的用水量在300吨左右，约为国际先进水平的2倍，而废水回用率仅10％左右。开发新型节能节水环保型印染工艺和设备，改造落后的高能耗设备，是我国印染行业和印染机械行业当前亟待完成的重要工作。而废水余热回收技术和中水回用技术，都能实现水的重复利用率在30％以上。
在美国，能效已被认为是一种重要的资源，节能和提高能效不仅具有最低的风险和最广泛的需求，并且拥有最大的潜力和最廉价的成本。美国相关机构的研究表明，通过提高能效，每节约1度电，其成本仅为0.03美元，远远低于其他形式的发电成本。从这一意义上讲，节能就是以最低的成本创造了能源。因此，节能减排的开展，对印染行业来说，是一次难得的机遇和转型升级。
各个环节都是关键
印染企业生产成本中，能源成本约占总成本的70％，而水、电、蒸汽和煤的消耗与印染企业生产工艺、产品特点间有密切联系。因此，实施节能减排，不仅可以进一步完善企业管理制度，有效实现节水、防污、节能，还可以大大降低企业的生产成本，提升企业的竞争力。虽然在前期内对企业的生产成本有所增加，但从长远来看，投入决定产出。
浙江省印染布产量一直居于全国首位，作为纺织之乡的绍兴，纺织印染是其主要的经济支柱产业。以绍兴地区的6家印染企业A~F为例。企业A主要生产名牌产品“特丽纶”和衬衫布，以棉印染为主；企业B既有染色又有印花，以棉麻轧染染色为主；企业C以气流染色为主导工艺；企业D以衬衫布漂白为主，深度染色只占总产量的30％：企业E以印花工艺为主，染色生产线对外承包：企业F的主要生产车间是化纤车间和棉线车间，化纤车间以化纤、仿真织物等坯布的染色、漂白加工为主，主要生产工艺是浸染，棉线车间以麻棉坯布的轧染染色为主。
其中，图表1是为常见的无低费方案。可以看出，企业C是把上述无低费方案落实得最好的一家，在实施这些无低费方案中总投入的资金是50多万元，每年可节省运行成本20多万元，实施难度不大，经济效益较显著。图表2是中高费用投入方案，可以清晰的看出，各印染企业的要求不同，投资规模与效益差距也很明显。如印染废水的处理与回用方案中，部分企业采用将轻污染水单独收集后采取简易的物化处理后过滤回用，这种方案投资较少、运行管理简单，但减排效果不太明显，难以实现综合废水的达标排放；有些企业则采用综合废水末端处理，采用生化。物化相结合的工艺，将综合废水处理到回用程度，虽然投资较大、运行成本较高，但减排效果显著，消除了企业发展的污染控制指标制约，在排污费渐涨的情况下，经济效益也较好。
因此，改进生产工序及设备、提高企业的运行管理水平、加强参数在线监控、促进废物循环再利用等手段是纺织印染行业实现节能减排和提高产量的主要途径。
印染行业是纺织工业的重要组成部分，既是提升产品质量、提高产品附加值的关键行业，又是耗水、耗能、排污较大的行业。据不完全统计，中国纺织行业的总能源消耗(以标准煤计)为6867万t/a，耗水量达95.48亿t／a，新鲜水用量居全国各行业第2位，废水排放量居全国第6位，其中印染废水则占全国纺织废水排放量的80％。
事实上，能源消耗作为企业产品成本的重要组成部分，直接影响企业经济效益的实现程度。但一些纺织企业出于成本的考虑，总是在逃避，不是环保设施不健全，就是偷排废水，结果不仅损害了环境，也加剧了企业的恶性发展。目前，我国印染行业以中低档印染产品为主，为降低成本，所用纤维(主要指棉、毛、麻、丝)品质较低、含杂量高；此外，使用的染化料质量和印染用水水质差，都增加了印染企业的能耗和水耗；工艺水平落后，操作粗放，设备自动化控制水平欠佳，致使产品一次合格率低，回修(回染、补染、补印)率高，造成大量能耗。
近年来，随着原材料价格的不断上涨，印染企业的能源成本从15％～20％上升到30％～40％，甚至更高，企业的正常生产和经营受到很大影响，资源消耗带来的高成本严重削弱了纺织印染企业的竞争力。因此，通过节能降耗可以降低能源成本，增加产品的附加值，以提高单位能耗的价值产出，将成为激烈的竞争环境下我国纺织印染企业的必然选择。
对此，国家节能中心主任李仰哲指出，“十二五”规划纲要并未将经济增长指标作为一个约束性指标，甚至提出不惜适当牺牲发展速度取得发展的协调与平衡，可见政府的决心和力度，因此，节能减排工作必须认真对待。在当前国际国内形势下，转变发展方式，推动产业升级，走低碳、绿色发展之路无疑是纺织工业可持续发展的不二选择。其中的一个重要抓手就是节能减排、提高能效。
从节能到创造能源
众所周知，印染的工序最为复杂，而每一个环节都涉及节能减排的成效显著与否。对此，为了实现印染行业绿色、可持续发展，印染就必须先从清洁生产，源头控制上开始。在我国沿海发达地区(浙江、江苏等省)，很多企业已开展清洁生产审核，通过实施中费、高费方案(先进生产工艺、设备改造、增加计量设备等)，降低了资源消耗，减少了污染物排放，一般可减少废水排放量20％～30％、减少污染物排放量(COD量)15％～30％。
目前，我国印染行业的设备能耗高、热效率低、用水量大；印染企业的用能、用水管理基本上仍属粗放型。因此，节水、节能的空间和潜力很大，通过加强基础管理和改造用能、用水设备，可达到非常明显的效果。如通过在染色机、减量机、油锅炉主泵、风机、清水泵等设备上安装变频器，节电率可控制在20％左右，在染色机缸上安装冷凝水回收装置，蒸汽水回收率达10％左右；对印染污水进行沉淀脱色、生化处理及物化处理，以达到回用水质标准，从而减少污水排放，提高水的利用率，节约水资源。
而先进的节能减排技术也是节能减排的重要支撑。我国加工每吨印染布的用水量在300吨左右，约为国际先进水平的2倍，而废水回用率仅10％左右。开发新型节能节水环保型印染工艺和设备，改造落后的高能耗设备，是我国印染行业和印染机械行业当前亟待完成的重要工作。而废水余热回收技术和中水回用技术，都能实现水的重复利用率在30％以上。
在美国，能效已被认为是一种重要的资源，节能和提高能效不仅具有最低的风险和最广泛的需求，并且拥有最大的潜力和最廉价的成本。美国相关机构的研究表明，通过提高能效，每节约1度电，其成本仅为0.03美元，远远低于其他形式的发电成本。从这一意义上讲，节能就是以最低的成本创造了能源。因此，节能减排的开展，对印染行业来说，是一次难得的机遇和转型升级。
各个环节都是关键
印染企业生产成本中，能源成本约占总成本的70％，而水、电、蒸汽和煤的消耗与印染企业生产工艺、产品特点间有密切联系。因此，实施节能减排，不仅可以进一步完善企业管理制度，有效实现节水、防污、节能，还可以大大降低企业的生产成本，提升企业的竞争力。虽然在前期内对企业的生产成本有所增加，但从长远来看，投入决定产出。
浙江省印染布产量一直居于全国首位，作为纺织之乡的绍兴，纺织印染是其主要的经济支柱产业。以绍兴地区的6家印染企业A~F为例。企业A主要生产名牌产品“特丽纶”和衬衫布，以棉印染为主；企业B既有染色又有印花，以棉麻轧染染色为主；企业C以气流染色为主导工艺；企业D以衬衫布漂白为主，深度染色只占总产量的30％：企业E以印花工艺为主，染色生产线对外承包：企业F的主要生产车间是化纤车间和棉线车间，化纤车间以化纤、仿真织物等坯布的染色、漂白加工为主，主要生产工艺是浸染，棉线车间以麻棉坯布的轧染染色为主。
其中，图表1是为常见的无低费方案。可以看出，企业C是把上述无低费方案落实得最好的一家，在实施这些无低费方案中总投入的资金是50多万元，每年可节省运行成本20多万元，实施难度不大，经济效益较显著。图表2是中高费用投入方案，可以清晰的看出，各印染企业的要求不同，投资规模与效益差距也很明显。如印染废水的处理与回用方案中，部分企业采用将轻污染水单独收集后采取简易的物化处理后过滤回用，这种方案投资较少、运行管理简单，但减排效果不太明显，难以实现综合废水的达标排放；有些企业则采用综合废水末端处理，采用生化。物化相结合的工艺，将综合废水处理到回用程度，虽然投资较大、运行成本较高，但减排效果显著，消除了企业发展的污染控制指标制约，在排污费渐涨的情况下，经济效益也较好。
因此，改进生产工序及设备、提高企业的运行管理水平、加强参数在线监控、促进废物循环再利用等手段是纺织印染行业实现节能减排和提高产量的主要途径。