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中图分类号：TV698 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）04-0148-01
1.正式成孔前质量控制
1.1 施工平台搭设时灌注桩桩位及平台钢板桩桩位控制
1、利用全站仪根据图纸给定的起始桩位坐标点测定起始桩，桩位要求精度较高，桩位偏差允许值30mm。
2、将起始桩位引测至老堤岸，作为轴线控制点，精度要求较起始桩桩位较低，允许偏差50 mm。
3、以引测到老堤岸上的轴线控制点为基点，技术人员利用钢卷尺依次画出其他灌注桩垂直于河道方向的轴线控制点，利用红色记号笔对其进行标注，允许偏差50 mm。
4、根据灌注桩桩轴线控制点在其两侧分别1.2m处标注平台钢板桩桩位，允许偏差100 mm。
1.2 桩位测量定位
根据给定的桩位坐标及已知坐标利用全站仪定起始桩位和平直段的最后桩位，然后利用全站仪以起始桩位为基点，以最后桩位为后视点对该直段其他桩位进行测放，确定预留桩孔位置，同时利用红漆在施工平台上做好十字标记。桩位控制要点是十字标记必须准确，十字标记桩位允许偏差20mm，通过十字线可以准确确定灌注桩桩位，以便后续的钻机就位工序施工。
1.4 钻机就位
桩位测定完成后，即可进行钻机就位作业。就位作业的控制要点分别是钻头中心对正和钻机垂直度的控制。
1、钻机中心对正桩位主要靠自制的十字装置（两根钢筋形成十字，中间通过螺母螺栓进行铰接的自制装置）对准十字标记完成。由十字装置的四点分别对准十字标记，该十字装置的中间铰接点即为灌注桩桩位，然后通过调整钻机钻头使钻头中心对正该位置即钻机中心对正完成。对正允许偏差5cm。（如下图所示）
2、钻机垂直度控制主要靠磁铁式线坠配合卷尺完成，即利用磁铁线坠贴在钻机架上，然后利用钢尺测量线坠线体与机架之间上下1m左右的距离差值作为钻机垂直度偏差值，允许偏差值小于10mm。
1.5 划眼
划眼控制重点就是划眼深度的控制，控制方法在钻机钻杆上利用红漆做好标记，以标记到钻机平台位置为准。红漆标准为以划眼位置在泥面以下不小于1.5m为准。
1.6 套管的制作安装
1、接头位置的防漏措施：接头内部利用橡胶止水圈连接，接头外部利用无纺布将接头位置全部包裹严密，包裹宽度60cm，接头位置上下各30cm，利用22#铅丝上下捆绑6道，以保证接头位置的严密性，防止在水下混凝土浇灌过程中跑浆漏浆，影响灌注桩质量。
2、管底入泥深度控制：线坠配合钢尺量测泥面和套管长度比较，保证管底入泥深度不小于1.5m，以防止在浇灌过程中混凝土由管底外泄，使灌注桩无法浇注成型。
3、垂直度：套管垂直度利用线坠吊测，吊测方法同钻机垂直度的控制，允许偏差5mm。
2 成孔过程中的质量控制
2.1 成孔质量的控制
1、钻孔钻进
开始钻进时，采用低档慢速进尺。在护筒刃脚处，更应控制进尺速度，以使得刃脚处形成坚硬的泥皮护壁。当钻进至刃脚下1米后，方可按地质情况采用反循环正常钻进。
2、成孔检查
当钻孔达到设计要求后，须进行孔径检测。孔径检测采用笼式井径器，其用钢筋制作而成，其外径稍大于钢筋笼加强箍筋外径，长度等于孔径的4倍（有效长度8米）。检测时，将笼式井径器吊起，使笼的中心与孔的中心及起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔中，上下无阻则表明孔径大于笼径，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或斜孔现象，应采取复钻等措施予以消除。
2.2钻孔泥浆质量控制
在整个钻孔过程中，孔内泥浆的水头高度始终保持大于自然水头或地下水头2米，使得从孔内到孔外始终保持外渗的渗透压，利于形成坚硬的护壁泥皮，使孔壁保持稳定。而泥浆的好坏则是形成护壁泥皮好坏的关键。在本桥处，我部选用优质膨润土及火碱等调制成优质泥浆。钻孔过程中，泥浆的相对密度始终控制在1.1～1.2之间， PH值控制在8～10之间。成孔的全过程由实验员每1小时检测1次泥浆各大指标，随时调整泥浆的各项指标。由现场技术员随时监控孔内的水头，即时调整。
2.3清孔质量控制
清孔的目的是抽、换钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀土过厚，而影响钻孔桩的质量。通常工次用两次清孔来达到规定的砼灌注前的泥浆比重。
本工程钻孔桩清孔采用抽浆法。终孔后，钻头提起距孔底20厘米，采用稍高的钻速转动钻头，同时继续反循环换浆清孔，抽出孔底的泥浆及钻渣混合物并排出孔外，同时注入经过净化后的泥浆，直到出浆口的泥浆达到要求为止。清孔过程中应保持孔内水头高度，防止了塌孔。清孔后泥浆指标如下：相对密度1.10～1.20，PH大于8。由质检员检验合格后，上报监理工程师，检验合格后，进行下道工序施工。
第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔，目的是清除这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣。、在清孔过程中必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔完毕后，应从孔底取出泥浆样品，进行性能指标试验。
3 钢筋笼制作和安装质量控制
钢筋笼制作按施工图和钢筋工程施工验收规划操作。主筋焊接采用双面搭接，焊接长度不小于5d，同载面内焊接接头不得超过钢筋总数的50%。焊接应饱满，不得有咬肉和夹渣现象，箍筋与主筋在钢筋笼两端及加强箍与每根主筋均应烧焊牢固，其余部位间隔点焊，钢筋笼应按规范进行验收（包括长度、保护层厚度等）并做好隐检记录，钢筋笼起吊应加焊吊筋。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。
4 水下砼浇注质量控制
二次清孔验收合格后，即可进行水下砼浇注作业。现场初灌料斗、砼隔水栓（或沙包）、人员等应及时准备到位，在砼到场后方可停止清孔，进行料斗等安装。砼灌注前必须检查砼坍落度是否满足，一般宜控制在180～220mm.检查孔内导管的长度及离孔底的距离；根据导管内外混凝土的压力平衡法计算首灌混凝土量，确定采用的料斗容量，保证首灌后导管底埋入混凝土中大于1m以上。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土坍落度的控制。浇捣过程中，检查导管提升、拆除等必须保证管底在砼中的埋置深度，宜控制在2～6m。导管埋深应通过测量确定，不能盲目估计，避免拔空。严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度，同时要时刻关注是否有泥浆面继续上升，若无泥面上升说明套管底部有泄露现象，此时硬尽量停止20分钟左右，待基本初凝后再继续浇注，以便于形成整体灌注桩桩身。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔導管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度
在混凝土面上升将要接近钢筋笼底部时，应放慢浇捣的速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。
提升导管的原则是：
（1）每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应；
（2）必须保证导管埋深在2～6m范围内。
当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。所以，《规范》规定桩顶标高应预加上0.5～1.0m的高度，以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。
1.正式成孔前质量控制
1.1 施工平台搭设时灌注桩桩位及平台钢板桩桩位控制
1、利用全站仪根据图纸给定的起始桩位坐标点测定起始桩，桩位要求精度较高，桩位偏差允许值30mm。
2、将起始桩位引测至老堤岸，作为轴线控制点，精度要求较起始桩桩位较低，允许偏差50 mm。
3、以引测到老堤岸上的轴线控制点为基点，技术人员利用钢卷尺依次画出其他灌注桩垂直于河道方向的轴线控制点，利用红色记号笔对其进行标注，允许偏差50 mm。
4、根据灌注桩桩轴线控制点在其两侧分别1.2m处标注平台钢板桩桩位，允许偏差100 mm。
1.2 桩位测量定位
根据给定的桩位坐标及已知坐标利用全站仪定起始桩位和平直段的最后桩位，然后利用全站仪以起始桩位为基点，以最后桩位为后视点对该直段其他桩位进行测放，确定预留桩孔位置，同时利用红漆在施工平台上做好十字标记。桩位控制要点是十字标记必须准确，十字标记桩位允许偏差20mm，通过十字线可以准确确定灌注桩桩位，以便后续的钻机就位工序施工。
1.4 钻机就位
桩位测定完成后，即可进行钻机就位作业。就位作业的控制要点分别是钻头中心对正和钻机垂直度的控制。
1、钻机中心对正桩位主要靠自制的十字装置（两根钢筋形成十字，中间通过螺母螺栓进行铰接的自制装置）对准十字标记完成。由十字装置的四点分别对准十字标记，该十字装置的中间铰接点即为灌注桩桩位，然后通过调整钻机钻头使钻头中心对正该位置即钻机中心对正完成。对正允许偏差5cm。（如下图所示）
2、钻机垂直度控制主要靠磁铁式线坠配合卷尺完成，即利用磁铁线坠贴在钻机架上，然后利用钢尺测量线坠线体与机架之间上下1m左右的距离差值作为钻机垂直度偏差值，允许偏差值小于10mm。
1.5 划眼
划眼控制重点就是划眼深度的控制，控制方法在钻机钻杆上利用红漆做好标记，以标记到钻机平台位置为准。红漆标准为以划眼位置在泥面以下不小于1.5m为准。
1.6 套管的制作安装
1、接头位置的防漏措施：接头内部利用橡胶止水圈连接，接头外部利用无纺布将接头位置全部包裹严密，包裹宽度60cm，接头位置上下各30cm，利用22#铅丝上下捆绑6道，以保证接头位置的严密性，防止在水下混凝土浇灌过程中跑浆漏浆，影响灌注桩质量。
2、管底入泥深度控制：线坠配合钢尺量测泥面和套管长度比较，保证管底入泥深度不小于1.5m，以防止在浇灌过程中混凝土由管底外泄，使灌注桩无法浇注成型。
3、垂直度：套管垂直度利用线坠吊测，吊测方法同钻机垂直度的控制，允许偏差5mm。
2 成孔过程中的质量控制
2.1 成孔质量的控制
1、钻孔钻进
开始钻进时，采用低档慢速进尺。在护筒刃脚处，更应控制进尺速度，以使得刃脚处形成坚硬的泥皮护壁。当钻进至刃脚下1米后，方可按地质情况采用反循环正常钻进。
2、成孔检查
当钻孔达到设计要求后，须进行孔径检测。孔径检测采用笼式井径器，其用钢筋制作而成，其外径稍大于钢筋笼加强箍筋外径，长度等于孔径的4倍（有效长度8米）。检测时，将笼式井径器吊起，使笼的中心与孔的中心及起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔中，上下无阻则表明孔径大于笼径，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或斜孔现象，应采取复钻等措施予以消除。
2.2钻孔泥浆质量控制
在整个钻孔过程中，孔内泥浆的水头高度始终保持大于自然水头或地下水头2米，使得从孔内到孔外始终保持外渗的渗透压，利于形成坚硬的护壁泥皮，使孔壁保持稳定。而泥浆的好坏则是形成护壁泥皮好坏的关键。在本桥处，我部选用优质膨润土及火碱等调制成优质泥浆。钻孔过程中，泥浆的相对密度始终控制在1.1～1.2之间， PH值控制在8～10之间。成孔的全过程由实验员每1小时检测1次泥浆各大指标，随时调整泥浆的各项指标。由现场技术员随时监控孔内的水头，即时调整。
2.3清孔质量控制
清孔的目的是抽、换钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀土过厚，而影响钻孔桩的质量。通常工次用两次清孔来达到规定的砼灌注前的泥浆比重。
本工程钻孔桩清孔采用抽浆法。终孔后，钻头提起距孔底20厘米，采用稍高的钻速转动钻头，同时继续反循环换浆清孔，抽出孔底的泥浆及钻渣混合物并排出孔外，同时注入经过净化后的泥浆，直到出浆口的泥浆达到要求为止。清孔过程中应保持孔内水头高度，防止了塌孔。清孔后泥浆指标如下：相对密度1.10～1.20，PH大于8。由质检员检验合格后，上报监理工程师，检验合格后，进行下道工序施工。
第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔，目的是清除这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣。、在清孔过程中必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔完毕后，应从孔底取出泥浆样品，进行性能指标试验。
3 钢筋笼制作和安装质量控制
钢筋笼制作按施工图和钢筋工程施工验收规划操作。主筋焊接采用双面搭接，焊接长度不小于5d，同载面内焊接接头不得超过钢筋总数的50%。焊接应饱满，不得有咬肉和夹渣现象，箍筋与主筋在钢筋笼两端及加强箍与每根主筋均应烧焊牢固，其余部位间隔点焊，钢筋笼应按规范进行验收（包括长度、保护层厚度等）并做好隐检记录，钢筋笼起吊应加焊吊筋。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。
4 水下砼浇注质量控制
二次清孔验收合格后，即可进行水下砼浇注作业。现场初灌料斗、砼隔水栓（或沙包）、人员等应及时准备到位，在砼到场后方可停止清孔，进行料斗等安装。砼灌注前必须检查砼坍落度是否满足，一般宜控制在180～220mm.检查孔内导管的长度及离孔底的距离；根据导管内外混凝土的压力平衡法计算首灌混凝土量，确定采用的料斗容量，保证首灌后导管底埋入混凝土中大于1m以上。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土坍落度的控制。浇捣过程中，检查导管提升、拆除等必须保证管底在砼中的埋置深度，宜控制在2～6m。导管埋深应通过测量确定，不能盲目估计，避免拔空。严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度，同时要时刻关注是否有泥浆面继续上升，若无泥面上升说明套管底部有泄露现象，此时硬尽量停止20分钟左右，待基本初凝后再继续浇注，以便于形成整体灌注桩桩身。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔導管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度
在混凝土面上升将要接近钢筋笼底部时，应放慢浇捣的速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。
提升导管的原则是：
（1）每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应；
（2）必须保证导管埋深在2～6m范围内。
当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。所以，《规范》规定桩顶标高应预加上0.5～1.0m的高度，以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。