中图分类号：TG333.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0229-01
　　1、前言
　　宣钢型材线成品收集系统位于轧线精整最下游，其作用是将成品材码齐打捆并下线。型材线主要生产各类型钢及圆钢产品，平均日产2100吨，由于收集槽缓冲装置和成品拨叉能力不足以及夹紧机的设计原因，成品收集系統设备经常发生故障，不仅增加维检人员的工作量和设备费用，更重要的是限制了轧线的生产节奏，最终将影响产能提高。
　　2、收集系统存在问题
　　型棒厂型材生产线随着产量日益提高，尤其是各类大规格角钢、圆钢投入生产后，成品收集系统设备的故障频发，故障的主要现象为收集槽缓冲装置被大规格成品压缩到底，缓冲装置起不到缓冲作用，造成后续落入收集槽的成品弹出，处理时需要用成品跨天车将其吊出再放入收集槽内，更重要的是对打捆人员带来了安全隐患；平托旋转装置将成品从收集槽中托到夹紧机槽内，夹紧机抱紧成品，打包工打包。由于原夹紧机只设在成品捆中部，成品材两端距离两个最近的夹紧机仍有一定距离，所以打包后的成品捆较松散，磁吊吊起成品捆时，对较松散的成品捆吸附力不足，又因成品捆重量较大，导致线材接口撑开，使整捆成品散落，不但降低了工时内打包量，而且也存在着较大的安全隐患；成品拨料装置位于收集前辊道，负责将圆钢由高位拨至低处。原拨料手由于结构强度较低，在使用过程中经常发生变形断裂现象，为此需要停机处理，严重影响产线生产节奏。
　　3、结构优化与改造
　　3.1 收集槽缓冲装置加强
　　成品钢材落入收集槽时，其从距槽底500mm的高处落下，成品由重力势能转化为动能，再转化为弹性势能。为了改善成品落下后，缓冲装置行程不够的状态，减少硬接触对设备损失，将缓冲装置能力加大，即提高缓冲弹簧的径度系数，由φ40增至φ60，从而将成品重力势能全部转化为缓冲装置的弹性势能。成品落入收集槽后缓冲装置还有形变余量，使成品弹起高度低于槽深，杜绝了成品弹出收集槽的现象。在旋转装置将槽内的成品托起后，缓冲装置靠弹簧复位并进行下一循环的收集工作。
　　3.2 打包夹紧结构优化
　　成品由旋转装置托入夹紧机并由其抱紧，使成品之间间隙缩小，并由打包工打捆。但成品捆两端还处于较松散状态，整捆成品在被吊起后仍有散捆的可能。为此，我们在成品打捆两端800mm 距离后各增加一台夹紧机，型号为DDBS280，使成品捆从前到后全部夹紧，最终将成品捆的间隙降至最小，以提高打包质量。在磁吊吊装时，成品之间能够相互磁化吸引，也提高了吊装的安全性。
　　3.3 拨料手结构改造
　　由于原拨料手厚度仅为15mm，在承载成品时拨叉会出现不同程度的变形断裂，严重影响设备的正常运行。我们通过计算论证，将拨料手厚度增至30mm；同时为满足拨料手所承受的负荷，又将拨料手传动轴由原来90mm改为110mm。使拨料手延长了寿命周期，减少由于承受载荷能力不足造成的拨料手断裂，减少了拨料手故障。
　　4、实施效果
　　加大缓冲装置弹簧的径度系数后，提高了收集槽的工作能力，在成品落入收集槽后，能够将成品大部分的动能消耗掉，从而将成品重力势能全部转化为缓冲装置的弹性势能，同时也杜绝了成品弹出后的安全隐患。加设夹紧机后，成品捆压缩到位，提高了打包质量，由此也避免了因散捆而引起的安全隐患。拨料手传动轴直径增大及拨料手加大后，承受负荷的能力增大，拨料手的使用寿命增长，减少由于承受载荷能力不够造成的拨料手断裂。减少处理拨料手故障带来的停机时间。对型材成品收集系统设备的优化消除了设备在生产操作过程中对操作人员的不安全隐患，有力保障了安全操作。