随着新产品的不断推出,人们对外形复杂产品的更新速度的需求也大大超乎以往,需要一种快速且行之有效的新的设计方法,逆向工程技术便由此产生。它和近些年来越发收到关注的3D打印技术,可谓相辅相成,很多打印的模型数据就是靠逆向工程获得,很多逆向的造型需要3D打印来验证。与此同时,人们对产品的加工要求越来越高,切削金属的数控刀具也在悄然发生变化,例如几何角度及槽型,传统数控刀具的设计研发已越来越无法满足快节奏的需求。本文应用这些新技术,探究了一种基于逆向工程及3D打印技术在三维数控铣削刀片成型制造的研究。通过误差分析实验检测,验证了这种应用的可行性。论文首先阐述了逆向工程中的关键技术,对造型数据的误差做了分析；随后阐述了3D打印的相关技术,尤其对FDM技术分析打印中的误差来源及解决方法。接下来以典型的复杂曲面——可转位三维铣削刀片,为例,对其通过Creaform手持式扫描仪进行数据获取、Geomagic Studio软件进行数据处理、和CATIA软件进行曲面重构,最后应用Dimension设备进行3D打印,完成从逆向到3D打印的整套实验过程,并对比分析最终的打印件尺寸与铣削刀片样件的尺寸之间的误差。最后得出结论：这种基于逆向工程及3D打印的技术可以有效的提高设计制造复杂具有曲面的产品的效率,在精度方面基本能达到要求,在转角处等地方出现较大误差。针对这些问题,论文也提出了相应的改善措施,为今后的进一步研究提供了参考。