基于数值仿真开发的电解槽集气系统

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利用FLUENT对电解槽烟气流动场和温度场进行数值模拟,并结合设计经验,成功开发出适用于SY系列电解槽的多段等量吸风集气烟道结构和双烟管技术.多段吸风集气烟道结构采用上烟道集气形式,在强化集气效果、均衡槽膛风压分布的同时,可大幅降低电解槽排烟量,使烟道阻力下降17% ~27%.双烟管技术则在挪威海德鲁(HYDRO)和法国索罗斯(SOLIOS)的方案上进行改进,主、副烟管均由净化风机提供负压动力,进行开槽作业时,主副烟管同时集气,烟气量可瞬时增大2~3倍,有效控制电解车间的污染物无组织排放,达到了节能减排的目的.
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目前流行的词性标注方法严重依赖语料规模及人工提取特征的质量;然而,老挝语资源稀缺,语料及特征选取面临很大挑战,且老挝语句子本身存在普遍过长的特点.因此,该文提出一种融合细粒度词特征的老挝语词性标注方法,构建了融合细粒度词特征的Att-BiLSTM-CRF模型.首先,以老挝音素和声调符号作为基本单元来进行老挝细粒度词特征的提取,使模型获取更加丰富的语料信息;然后,将细粒度词特征输入BiLSTM中获取句子级别特征;其次,使用自注意力机制防止老挝句子长远上下文信息丢失;最后,使用CRF提取相邻词性约束关系,从而
在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率.本文进行了采用预调pH值-H2 O2氧化方法去除反萃后液中锡的研究,分别对终点pH值、双氧水加入量、反应时间等条件进行试验,考查不同条件下的除锡效果,并对除锡渣进行酸浸和碱浸除锡的探索.试验表明,控制铟的反萃液温度为50℃,终点pH为2.0左右,反应时间为1 h,并缓慢加入双氧水,双氧水加入量5 g/L,即可达到铟和锡分离的效果;采用浓硫酸
利用管式热解炉在氮气保护气氛下进行废线路板等温热解研究,考察了热解温度、保温时间对废线路板热解率及热解产物的影响规律,分析了热解产物中溴元素分布规律.实验结果表明:在热解温度为700℃、热解时间40 min条件下,废线路板可进行充分热解,热解率达到97.74%,固、液、气产物产率分别为72.67%、15.51%、11.82%,此时溴元素在固、液、气产物中的分布比例为15.02%、5.72%、79.26%.
以含砷金铜精矿富氧侧吹熔炼烟气干法收砷为研究对象,分析了烟气中三氧化硫含量、骤冷塔喷枪布局、骤冷塔有效高度、布袋收砷器入口温度等因素对干法收砷效果的影响,并就相关技术控制难点作了研究.通过控制氧气含量可控制烟气中的三氧化硫含量;取消骤冷塔顶部喷枪,在塔体再增加2支喷枪,可使烟气有效降温;通过增加骤冷塔的高度可延长吸收剂在骤冷塔中的停留时间,使其完全汽化;通过控制骤冷塔喷枪吸收剂的喷洒量,可控制布袋收砷器入口温度维持在150~170℃.上述措施成功应用于生产实践.目前系统投矿量1900 t/d,投矿砷品位1
侧吹炉采用富氧空气氧化熔炼铜精矿的过程中会生成一定量的四氧化三铁.当渣中四氧化三铁含量较高时,会导致熔体粘度增加,使熔池内形成炉结,进而导致炉底上升,熔池的容积降低,严重时可产生泡沫渣,造成喷炉事故.本文结合侧吹炉的生产实践,对侧吹炉熔炼过程中四氧化三铁的产生及控制措施进行了探讨,并介绍了各部位四氧化三铁的消除措施.结果表明四氧化三铁产生的原因主要是原料带入及炉渣过氧化,生产中,可采取控制原料中四氧化三铁含量和高熔点的杂质含量、调整煤的加入量、添加适量的石英石等措施控制四氧化三铁含量.
某冶炼厂采用人工水平方式浇铸银阳极板和利用传统船型银电解槽电解银阳极板,从而回收铅阳极泥中的银,存在占地面积大、占压资金多、生产成本高、操作环境差等诸多问题,急需引进新的高效银电解设备.本文介绍了立模人工浇铸阳极板、自动水平连铸阳极板、立式高效电解槽、无残极电解槽等设备的原理、优点及其应用.采用自动水平连铸阳极板配套立式高效电解槽及无残极电解槽的工艺回收银,残极率为5% ~10%,比传统电解设备降低了15%,电流密度提高约70 A/m2,电流效率提高了约35%,节约了生产成本,产出的银粉品质符合国标要求,
以湿法炼锌过程中产生的高铝硫酸锌酸性溶液为研究对象,使用硫酸铵作为除铝剂进行除铝.实验结果表明,在反应温度80℃,反应时间120 min,NH4+/Al3+摩尔比为1.0,冷却终点温度25℃,冷却时间30 min条件下,除铝率可达80%以上,锌损失率低于0.6%,硫酸损失率为60% ~65%.将该优化条件应用于生产实践,实践表明,该法具有操作简便、除铝稳定性高的特点,但也存在除铝后液NH4+浓度较高、硫酸损失率大、除铝渣难以有效利用且渣率大的问题,实际应用中应进行适当调整.
针对某集团供氧系统应急保障能力不足、氧气放散量大、液氧汽化消耗蒸汽量过高、氮气应急和调峰备用欠缺的问题,以开发可变多循环冷能利用技术为核心,通过扩建液氧储槽和汽化系统、新建液氮储槽及汽化系统、构建氧氮冷能利用装置实现利用液氮的冷能液化氧气、利用氧气的液化潜热汽化氮气,推出高效氧气变负荷+氮气节能回收的新技术.新工艺最终实现了冷能的可变循环利用,大幅度提高氧氮资源利用率,减少蒸汽消耗,提高供氧系统的稳定性和液氮储存保障能力,可产生良好的经济效益.