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摘要：联合站原油脱水这过程中需要消耗大量能源及化学药剂，为节约生产成本，达到降本增效，采用分段控制分段达标，保证生产指标合格的同时，达到优质低耗的目标。
关键词：联合站;原油脱水;分段控制;分段达标
一、前言
联合站时转油站的一种，但由于其功能较多，在油田上普遍存在。站内包括有原油处理系统，转油系统，原油稳定，污水处理系统，注水系统，天然气处理系统等他是油气集中处理联合站作业站的简称。联合站是油田集输和处理的中枢，是将高含水原油处理为商品原油的关键环节，在这过程中需要消耗大量能源及化学药剂，为节约生产成本，达到降本增效，采用分段控制分段达标，保证生产指标合格的同时，达到优质低耗的目标。
二、工艺流程以及指标设定
工艺流程：井口来液由进站阀组进入一次沉降罐进行初步分离，污水进入污水罐，低于30%的含水原油进入缓冲罐，由脱水泵打入二次沉降罐进一步脱水，小于15%含水原油进入缓冲罐，由低凝油泵打入好油罐，在经外输泵增压外输;一次沉降罐和二次沉降罐脱出污水进入污水罐，由污水泵提至污水处理站;加药系统分两部分，一段为预脱水剂，来液进入一次沉降前加入，二段为破乳剂，在原油进入二次沉降罐前加入以及高含水时在进入好油罐前加入;加热系统分为三部分：一次加熱炉加热后进入二次沉降罐，二次加热炉加热后进入好油罐（三次沉降），外输加热炉加热后外输。联合站原油脱水工艺流程见图一
指标设定：根据原油脱水工艺流程，以及生产过程中，针对实际问题制定的有效控制方法和现有设备的处理能力，可将原油脱水系统分为A、B、C三段，再根据各段工艺特点，生产性质和质量标准，总结出五个控制点（如图二）。
三、控制方案
1.根据生产实践，影响A段的生产因素有预脱水剂的筛选，预脱水剂浓度，预脱水剂均匀程度和一次沉降罐油水界面等，因此，采取以下控制措施。
（1）筛选药剂。通过对各厂家药剂的实验，筛选经济效益高，脱水效果好的预脱水剂。
（2）预脱水剂浓度。通过实验数据证明，老三联联合站的预脱水剂浓度在20ppm-50ppm之间，在现场时根据A段脱水后原油含水（≤30%），如果原油含水低于15%，可适当降低加药浓度，当一次沉降罐污水指标远低于含油（200mg/L），含悬浮物（300mg/L）时，在保证生产各项指标时，可适当降低预脱水剂用量，达到降本增效。
（3）预脱水剂均匀程度。配置预脱水剂溶液时，采用无杂质清水，配置时，不断搅拌，在输送时，也保证良好的搅拌。定期清理加药泵过滤器，保证均匀下药。
（4）油水界面。在现场实践中，通过长期的生产经验发现，油水界面的高低直接影响溢流口原油含水和外排污水的指标。当溢流口含水增高时，可适当降低油水界面，当污水指标超标时，可适当提升油水界面，通过对油水界面的合理控制，配合药剂的使用，可大大降低生产成本。
2.根据生产实践，影响B段的生产因素有破乳剂浓度和药剂筛选，加热温度，二次沉降罐油水界面。因此，采取以下控制措施。
（1）破乳剂浓度。通过实验证明，老三联联合站破乳剂的浓度在300ppm-600ppm之间，在现场时根据二段脱后含水确定加药浓度，当长期低于5%时，可以适当降低加药浓度。
（2）加热温度。通过生产实践温度在85-90℃时，破乳剂脱水效果最佳。在生产中，根据二段脱后含水确定加热温度，节约成本。
（3）二次沉降罐油水界面。二次沉降罐不同于一次沉降罐，其油水界面必须控制在5.5-9.0m之间，保证原油脱水和污水的指标。
3.根据生产实践，C段属于自然沉降，影响C段的生产因素有加热温度，沉降时间等，因此，采取以下控制措施。
（1）加热温度。在C段时，正常生产状况时，不采取加药，通过自然沉降，生产实践中发现温度在85-95℃时，破乳剂脱水效果最佳。
（2）沉降时间。在C段时，属于静态沉降，所以，足够的沉降时间，可以提高自然沉降的效果，保证前段药剂充分发挥作用，老三联根据现有设备，原油的沉降时间在40-50小时之间。
四、结论
在生产实践中，实行“分段控制分段达标”，在保证生产任务的同时又能达到降本增效。在实行“分段控制，分段达标”中，明确了岗位责任制和具体责任人，在生产过程中，起到了良好的做用，谁主管谁负责，有功必赏，有责必罚，调动岗位员工生产积极性，达到创产增效。
参考文献：
[1] 蒯泽明，联合站原油脱水质量分段控制模式探讨[J]中国化工贸易，2014
关键词：联合站;原油脱水;分段控制;分段达标
一、前言
联合站时转油站的一种，但由于其功能较多，在油田上普遍存在。站内包括有原油处理系统，转油系统，原油稳定，污水处理系统，注水系统，天然气处理系统等他是油气集中处理联合站作业站的简称。联合站是油田集输和处理的中枢，是将高含水原油处理为商品原油的关键环节，在这过程中需要消耗大量能源及化学药剂，为节约生产成本，达到降本增效，采用分段控制分段达标，保证生产指标合格的同时，达到优质低耗的目标。
二、工艺流程以及指标设定
工艺流程：井口来液由进站阀组进入一次沉降罐进行初步分离，污水进入污水罐，低于30%的含水原油进入缓冲罐，由脱水泵打入二次沉降罐进一步脱水，小于15%含水原油进入缓冲罐，由低凝油泵打入好油罐，在经外输泵增压外输;一次沉降罐和二次沉降罐脱出污水进入污水罐，由污水泵提至污水处理站;加药系统分两部分，一段为预脱水剂，来液进入一次沉降前加入，二段为破乳剂，在原油进入二次沉降罐前加入以及高含水时在进入好油罐前加入;加热系统分为三部分：一次加熱炉加热后进入二次沉降罐，二次加热炉加热后进入好油罐（三次沉降），外输加热炉加热后外输。联合站原油脱水工艺流程见图一
指标设定：根据原油脱水工艺流程，以及生产过程中，针对实际问题制定的有效控制方法和现有设备的处理能力，可将原油脱水系统分为A、B、C三段，再根据各段工艺特点，生产性质和质量标准，总结出五个控制点（如图二）。
三、控制方案
1.根据生产实践，影响A段的生产因素有预脱水剂的筛选，预脱水剂浓度，预脱水剂均匀程度和一次沉降罐油水界面等，因此，采取以下控制措施。
（1）筛选药剂。通过对各厂家药剂的实验，筛选经济效益高，脱水效果好的预脱水剂。
（2）预脱水剂浓度。通过实验数据证明，老三联联合站的预脱水剂浓度在20ppm-50ppm之间，在现场时根据A段脱水后原油含水（≤30%），如果原油含水低于15%，可适当降低加药浓度，当一次沉降罐污水指标远低于含油（200mg/L），含悬浮物（300mg/L）时，在保证生产各项指标时，可适当降低预脱水剂用量，达到降本增效。
（3）预脱水剂均匀程度。配置预脱水剂溶液时，采用无杂质清水，配置时，不断搅拌，在输送时，也保证良好的搅拌。定期清理加药泵过滤器，保证均匀下药。
（4）油水界面。在现场实践中，通过长期的生产经验发现，油水界面的高低直接影响溢流口原油含水和外排污水的指标。当溢流口含水增高时，可适当降低油水界面，当污水指标超标时，可适当提升油水界面，通过对油水界面的合理控制，配合药剂的使用，可大大降低生产成本。
2.根据生产实践，影响B段的生产因素有破乳剂浓度和药剂筛选，加热温度，二次沉降罐油水界面。因此，采取以下控制措施。
（1）破乳剂浓度。通过实验证明，老三联联合站破乳剂的浓度在300ppm-600ppm之间，在现场时根据二段脱后含水确定加药浓度，当长期低于5%时，可以适当降低加药浓度。
（2）加热温度。通过生产实践温度在85-90℃时，破乳剂脱水效果最佳。在生产中，根据二段脱后含水确定加热温度，节约成本。
（3）二次沉降罐油水界面。二次沉降罐不同于一次沉降罐，其油水界面必须控制在5.5-9.0m之间，保证原油脱水和污水的指标。
3.根据生产实践，C段属于自然沉降，影响C段的生产因素有加热温度，沉降时间等，因此，采取以下控制措施。
（1）加热温度。在C段时，正常生产状况时，不采取加药，通过自然沉降，生产实践中发现温度在85-95℃时，破乳剂脱水效果最佳。
（2）沉降时间。在C段时，属于静态沉降，所以，足够的沉降时间，可以提高自然沉降的效果，保证前段药剂充分发挥作用，老三联根据现有设备，原油的沉降时间在40-50小时之间。
四、结论
在生产实践中，实行“分段控制分段达标”，在保证生产任务的同时又能达到降本增效。在实行“分段控制，分段达标”中，明确了岗位责任制和具体责任人，在生产过程中，起到了良好的做用，谁主管谁负责，有功必赏，有责必罚，调动岗位员工生产积极性，达到创产增效。
参考文献：
[1] 蒯泽明，联合站原油脱水质量分段控制模式探讨[J]中国化工贸易，2014